重防腐涂料，指的是能在高腐蚀、高负荷等严酷环境下长期保持稳定防护性能的工业防腐涂料。相较于常规防腐涂料，其抗腐蚀性更强、寿命更长，广泛应用于海洋工程、水处理设备、钢结构、石油化工等重点行业。

陕西至强重防材料有限公司结合“纳米有机钛聚合物”核心技术，自主开发多种高性能重防腐涂料，具备优异的耐腐蚀、耐高温、阻垢、导电、阻燃等复合性能，产品通过多项实用新型专利认证，广泛应用于国家重点项目及高标准防腐工程中。

我们重防腐涂料的特性和其他厂家不一样，我们能同时满足以下性能。

• ✅ 耐高温：长期 ≤260℃（无异常）
• ✅ 耐10%盐酸
• ✅ 耐10%硫酸
• ✅ 附着力(拉开法),15MPa
• ✅ 柔韧性良好，冷热交替循环后不开裂、不脱落
• ✅ 机械硬度6H

二、重防腐涂料的核心特点

1. 厚膜化结构设计
   涂料干膜厚度通常在200~500μm以上，大幅提升耐久性和屏蔽能力。至强产品涂料可根据需求定制厚度，适应不同等级腐蚀环境。
2. 高性能原料体系
   精选高性能合成树脂、功能填料、纳米颜料，确保涂料具备优异的附着力、化学稳定性和机械强度，适应极端工作环境。
3. 专业表面处理要求
   在施工前，通过严格的喷砂或机械处理，形成清洁、粗糙度适宜的基面，提高涂料附着力，延长使用寿命。
4. 适用于极端环境的长效防护
   涂料可在酸碱、盐雾、高温等复合腐蚀环境下稳定工作10~15年以上，某些型号在海洋及化工环境中表现更优。

三、应用领域广泛

至强重防腐涂料以其卓越性能被广泛应用于以下领域：

• 能源行业： 石油钻采设备、煤矿设施、水利电站、输电塔及核能设备；
• 交通设施： 桥梁、高速护栏、集装箱、火车车体、机场设备；
• 海洋工程： 海上平台、海港构造物、海堤及船舶涂料；
• 工业制造： 化工厂、制药设备、纸浆设备、水泥厂、矿山冶炼管道等；
• 市政与民用： 天然气与煤气管道、垃圾处理设施、标志性建筑抗腐蚀保护。

四、施工注意事项与技术规范

为确保重防腐涂料达到最佳效果，施工需遵循以下规范：

1. 基材处理标准
   表面处理等级需根据《钢材表面锈蚀等级与除锈等级》进行严格执行，确保喷涂基面达到良好的附着条件。
2. 涂料配套材料选用
   固化剂、稀释剂需使用专用型号，严禁替代，以保证涂料性能。
3. 科学配比与合理施工
   涂料与固化剂按规定比例调配，现场即配即用，搅拌均匀后按标准施工流程涂装。
4. 施工环境控制
   施工应在干燥、通风良好环境下进行，温湿度需符合涂料产品技术要求，防止结露或影响成膜。

五、至强防腐的技术服务优势

作为国内领先的功能性防护涂料制造商，陕西至强重防材料有限公司拥有强大的研发团队，可为客户提供：

• 针对性重防腐产品定制与配套解决方案；
• 功能型涂料专项研发合作；
• 涂装工艺设计与施工指导；
• 持续的售后技术服务与涂料维护建议。

我们致力于为能源安全、基础设施建设与工业可持续发展提供坚实可靠的材料保障。

如需获取详细产品资料或合作洽谈，请联系陕西至强重防材料有限公司：点击进入联系我们页面 >>

然而，传统防腐涂料在面对高温、高压、高盐、高酸、高湿等“五高”工况时往往力不从心——环氧富锌底漆在10%硫酸中撑不过120小时，常规聚氨酯涂料在250℃下几分钟就碳化，玻璃鳞片树脂在施工中易燃易爆……行业迫切需要一种真正能“扛得住”的材料。

陕西至强重防材料技术有限公司（下称“至强重防”）凭借全球独创的“纳米有机钛聚合物”核心专利技术，给出了答案。这家坐落于西安阎良航空创新创业园的高科技企业，用二十年磨一剑的工匠精神，将钛金属的“强”与高分子的“韧”完美融合，研发出钛基高分子合金涂料材料，一举攻克了严苛环境下耐酸碱腐蚀的世界性难题。本文深度解码至强重防的技术突破、产品矩阵与应用实践，看这家专精特新“小巨人”预备军如何重塑重防腐涂料的行业标准。

核心技术揭秘：当钛邂逅高分子——从“纳米有机钛聚合物”到“钛基高分子合金”

一场有机材料生产的革命性突破

传统防腐涂料主要依靠环氧、聚氨酯、氯化橡胶等成膜物，再添加锌粉、玻璃鳞片等填料，通过物理屏蔽和阴极保护实现防腐。但填料粒径往往在几十到上百微米，涂料内部结构松散，腐蚀介质（水、氧、氯离子、氢离子）极易沿着微孔和界面渗透，最终导致基材锈蚀。

至强重防首席专家张驰先生自1999年启动“纳米有机钛聚合物”项目，历经近二十年潜心钻研，于2008年获得核心发明专利《纳米有机钛聚合物及其涂料的制造方法》（ZL 200810029936.1）。这项技术从根本上改变了有机材料的分子结构：通过在聚合物主链中引入金属钛原子，形成纳米级有机钛前驱体，再与环氧（EP）、双马来酰亚胺（BMI）、聚芳醚砜（PAES）、聚芳醚酮（PAEK）等高性能高分子共聚，通过机械化学合成制备出钛基高分子合金——一种全新的杂化聚合物材料。

“坚韧”的微观密码：片层叠加网络与迷宫效应

在透射电子显微镜下观察至强重防的涂料，可以看到一幅令人惊叹的微观景象：20nm大小的片状钛纳米聚合物粒子与多层石墨烯片层层层叠加，形成了致密的网络结构（见宣传册图1-3）。这种结构带来了三大优势：

• 物理屏蔽的“迷宫效应”：腐蚀介质（Cl⁻、H⁺、OH⁻、H₂O、O₂）试图穿透涂料时，遇到无数层叠的纳米片层，被迫绕行极长的路径，渗透速率呈指数级下降。相比常规涂料中百微米级填料形成的直通孔道，至强涂料的抗渗透性提高了两个数量级以上。
• 化学惰性与钝化：钛原子在涂料表面能迅速形成稳定的氧化钛（TiO₂）钝化膜，即使在10%盐酸、30%硫酸或10%氢氧化钠中长期浸泡（365天），涂料表面依然完好无失光。氢氟酸（10%）虽然能腐蚀金属基体，但涂料本身完好，不发脆、不脱落。
• 界面键合增强：传统涂料与金属基材仅靠范德华力或微弱氢键结合，附着力通常≤6MPa。而钛基高分子合金中的活性钛氧键能与钢铁、铝、铜等基材表面的羟基发生化学键合，实测附着力≥15MPa，是常规涂料的2.5倍以上。

知识产权护城河：从发明专利到全系列产品布局

截至2024年底，至强重防已拥有授权发明专利3项、实用新型专利7项，另有3项发明专利（包括无氟不粘涂料、水性不粘涂料、钛基共聚物制备方法）已获受理。这些专利覆盖了从原材料合成、涂料配方到涂料结构设计的全链条，构筑起坚实的技术壁垒。

产品性能：十项全能，多项指标碾压国际先进水平

至强重防围绕钛基高分子合金技术，开发出四大类、二十余种高性能涂料产品，涵盖重防腐、耐高温、阻垢、减阻、导静电、阻燃、导热、导电、无毒等多个功能维度。以下关键性能数据均来自国家权威检测机构报告：

耐高温：长期250℃，短时400℃，明火不燃

常规有机涂料在200℃以上就会分解碳化。而至强ZQ-500N耐高温涂料采用钛基高分子合金共聚物为基体，长期使用温度可达250℃，短时耐受400℃。更惊人的是，采用1300℃喷枪进行灼烧试验，涂料不产生燃烧现象；焊接产生的高温（约1500℃）也不会造成涂料燃烧，明火燃烧试验达到UL94 V-0级（最高阻燃等级）。这一特性对脱硫塔、烟道、高温管道等火灾高风险区域意义重大。

耐腐蚀：盐雾试验10000小时，耐酸碱365天

中性盐雾试验是评价涂料耐腐蚀性能的黄金标准。常规重防腐涂料要求≥1000小时，而至强ZQ-5210系列盐雾试验突破10000小时，涂料表面无红锈、不起泡、不脱落。在溶液浸泡测试中：

• 5%硫酸、10%硫酸、30%硫酸：365天，涂料完好
• 5%氢氧化钠、10%氢氧化钠：365天，涂料完好
• 5%硝酸、10%硝酸：365天，涂料完好
• 10%盐酸：365天，涂料完好
• 3%氯化钠（模拟海水）：365天，涂料完好
• 10%土酸（油田常用酸）：365天，涂料完好
• 10%氢氟酸：365天，金属基体完全腐蚀，但涂料本身完好无失光、不发脆

这意味着在化工储罐、酸洗槽、海水管道等极端腐蚀环境中，至强涂料可以提供超过10年的保护寿命。

抗渗透与耐磨：石墨烯改性+片层网络

通过添加石墨烯改性钛纳米聚合物，涂料的片层叠加结构更加致密。平磨仪检测1000g/750r条件下，涂料损失重量仅为14mg（按GB/T 1769-89标准），而常规环氧沥青涂料损失≥100mg。高耐磨性对于含固体颗粒的浆料输送管道、矿浆搅拌器等设备至关重要。

减阻与阻垢：提高输送效率15%以上，污垢系数仅1/33

钛基高分子合金涂料具有低表面能特性，接触角＞110°，呈现疏水疏油的自清洁效果。在石油、天然气输送管道中，内壁涂装ZQ-5280钛基输油气管道内减阻涂料后，介质输送效率提高15-20%，同时大幅减少蜡沉积和结垢。在换热器应用中，涂料的污垢沉积速率仅为空白不锈钢的1/70，污垢系数仅0.008 m²·K/kW，远低于国家标准值（通常≥0.05），这意味着换热效率长期维持在设计水平，节能效果显著。

导热与导电：超越铝合金的导热性，堪比铝的导电性

传统有机涂料通常是热和电的不良导体，而至强涂料通过钛基共聚物和石墨烯的协同作用，导热系数高达276 W/(m·K)，超过铝合金（237 W/(m·K)）；导电性能达到1×10⁴~6 Ω·cm，高于纯铝。这一突破使得涂料不仅起到防腐作用，还能作为散热涂料用于LED散热器、电机外壳，或作为导静电涂料用于油罐内壁防止静电积聚引发爆炸。

无毒性：SGS认证食品级

经SGS检测，至强涂料各项重金属含量、总迁移量等指标符合食品接触材料标准，可安全应用于食品加工设备、食品包装机械、饮水容器等。

性能对比：一张表看懂“降维打击”

与传统防腐涂料相比，钛基高分子合金涂料的优势几乎是全方位的。以下为实验室实测数据对比（宣传册第8页）：

数据说明：至强涂料的耐酸碱时间达到8760小时（一年），而传统涂料普遍在120-800小时失效；耐水煮时间720小时，是常规涂料的100倍以上。这种代差级的性能优势，使得至强涂料在石油、化工、电力等对可靠性要求极高的行业迅速获得认可。

经典案例：从油田到电厂，从盐化工到家电

内陆油田油井管：服役26个月，74MPa下涂料完好

某内陆油田采出液中含有高浓度氯离子、硫化氢和二氧化碳，普通油井管涂料下井3-6个月就开始起泡脱落，不得不频繁修井换管，单口井年维护成本超过20万元。至强重防采用ZQ-5270钛基高分子合金油井管专用涂料对油管进行内涂装。下井服役26个月后，委托国家石油专用管材质量监督检验中心进行评价：在检测压力74MPa、5%NaOH溶液、148℃条件下，试件经拉伸、扭转、弯曲、展平试验后，涂料无起泡、无脱落、无开裂。检验结果完全符合《SY/T0544石油钻杆内涂料技术条件》和《SY/T6717油管和套管内涂料技术条件》行业标准。目前该油田已将至强涂料列为标准防腐方案，油管使用寿命从不足1年延长至5年以上。

河南盐化工企业地坪：一年后依然完好，传统涂料仅撑2-3个月

盐化工行业长期接触高浓度氯离子（Cl⁻）、硫酸根离子（SO₄²⁻）及少量氟离子（F⁻）、溴离子（Br⁻），腐蚀环境之恶劣仅次于海洋飞溅区。河南某大型盐化工企业地坪采用常规环氧地坪漆，2-3个月即出现大面积起泡、脱落，腐蚀介质渗透到混凝土基层，导致地坪粉化、钢筋锈蚀。2019年改用至强重防钛基高分子合金盐化工专用地坪涂料，施工完成后使用一年，现场检查显示：除局部叉车行驶区域有少许磨损划痕外，整体涂料完好无损，颜色鲜亮，无起泡、无脱落。氯离子和酸性介质的渗透被有效阻断，混凝土结构得到可靠保护。该企业已将全部生产区域地坪、设备基础、酸洗槽外壁更换为至强涂料。

某电厂海水循环管道：4年后海生物附着极少，无锈蚀

某电厂直接取用海水作为冷却介质，海水pH值8.3~8.5、溶解氧5~6mg/L、氯离子浓度约20000ppm，对碳钢管道的腐蚀速率可达1-2mm/年。常规做法是采用衬胶或环氧玻璃鳞片涂料，但衬胶易鼓包，玻璃鳞片涂料3年左右就会因海生物（藤壶、贻贝）附着而堵塞管道，且涂料在海水浸泡下会起泡。

某电厂1#机组海水循环水管道内壁涂装ZQ-5240钛基高分子海洋重防腐面漆，运行4年后停机检查：管道内壁涂料表面光滑完好，无任何锈蚀点；仅在入口20米范围内发现零星海生物孢仔附着，用高压水枪即可冲掉，未形成厚实污损层。涂料对海洋生物附着、生长和繁殖产生了有效的抑制作用（低表面能+抗污成分协同）。电厂据此将全厂4台机组的海水系统全部改为至强涂料，并计划将维护周期从原来的2年延长至8年。

脱硫塔：阻燃+耐酸，告别火灾隐患

电力行业湿法脱硫塔内壁长期接触高浓度SO₂、SO₃、Cl⁻及湿烟气，温度60-120℃，腐蚀与火灾风险并存。传统玻璃鳞片树脂在施工时，乙烯基溶剂挥发形成易燃易爆气体，国内已发生多起脱硫塔火灾事故。至强重防ZQ-5290脱硫系统用钛基重防腐涂料具有UL94 V-0阻燃等级，明火无法点燃；施工后2小时即可表干，大大缩短了交叉作业时间。在某百万千瓦机组脱硫塔改造工程中，涂装面积达8000m²，涂料经过两个检修周期（6年）的烟气冲刷和酸露点腐蚀考验，未发现减薄、鼓包或脱落。业主在后续新建机组中直接将至强涂料写入技术规范。

家电领域：美的、万和的选择

至强重防还将钛基高分子合金技术拓展到民用领域。ZQ-5320新型钛碳悬浮热不粘锅涂料，不含PFOA，通过SGS食品级认证，不粘性能达到国标I级，耐刮擦性能比传统特氟龙提高3倍。目前已批量供应美的集团、万和集团。此外，ZQ-5440家电彩钢板长效防腐底漆解决了冷轧板在潮湿环境中边缘锈蚀的行业痛点，成为多家家电企业的指定供应商。

研发实力：产学研用一体化，打造“应用型”技术铁军

至强重防不是一家只卖产品的涂料厂，而是一家以技术服务和定制研发为核心能力的科技应用型企业。公司创始人之一兼首席专家张驰先生，现任广州中国科学院工业技术研究院新材料研究中心教授级高级工程师、山西大学博士生导师，拥有30余项发明专利和50余篇学术论文，被国家设备管理协会授予“涂装产业高级专家”称号。

在张驰教授的带领下，公司组建了由内部研发人员、高校师生、企业专家等50余人组成的“应用型”研发团队，与西安交通大学化学工程与技术学院、山西大学国家高校科技园、西安石油大学石油工程学院、华电环保系统工程有限公司、泸州发展国兴投资有限公司、澳大利亚HASBUU公司等机构建立了紧密的产学研合作关系。

公司的经营理念“笃诚、钻研、谨行、协同”贯穿于四大团队建设：

• “应用型”研发团队：从客户的实际工况出发，逆向开发配方，而非实验室自嗨。
• “技术型”业务团队：业务人员必须懂腐蚀机理、懂涂料工艺，能现场诊断问题。
• “工匠型”生产团队：严格执行ISO质量体系，每一批涂料都留样追溯。
• “服务型”管理团队：管理层为一线提供资源支持，而非层层审批。

这种组织架构使得至强重防能够快速响应客户的“痛点”和“难点”。例如，某客户提出需要一种既能耐氢氟酸又能导静电的涂料，常规方案无法兼顾。至强重防研发团队在3个月内完成了ZQ-5490耐氢氟酸防腐涂料的配方开发和中试，并成功应用于该客户的多晶硅生产装置。

业务合作模式：拒绝低价内卷，共创共享共赢

至强重防深知，在防腐涂料这个传统行业中，低价竞争、以次充好的现象屡禁不止。公司凭借独家创新技术，提出三种差异化合作模式：

1. 专项涂料材料研发合作：针对客户特有的腐蚀环境（如某浓度混合酸、含固体颗粒的高速流体、深水高压等），由至强重防研发团队量身定制涂料配方，知识产权可共享或归客户所有。
2. 专业技术服务：提供从基材表面处理（喷砂、抛丸）、涂料喷涂/刷涂/辊涂、烘干固化到质量检测的全流程施工服务，并可派驻技术人员现场指导。
3. 长期维护服务：与客户签订5-10年的涂料维护合同，定期巡检、局部修补、重新涂装，按年度支付费用，帮助客户将防腐工作从“救火式”抢修转变为“预防性”管理。

公司诚邀石油、化工、电力、冶金、海洋工程、环保设备、家电制造等行业的先进企业携手合作，依托“纳米有机钛聚合物”这一独家创新技术，共同开拓中高端防腐市场，告别低价内卷，实现共创、共享、共赢。

未来展望：打造世界一流、中国领先的重防腐涂料“小巨人”

至强重防的目标不仅是做一家好的涂料公司，更是要做世界一流、中国领先的重防腐涂料材料高科技应用型企业，并努力成为国家级专精特新“小巨人”企业。

在技术路线上，公司将持续深化“纳米有机钛聚合物”平台技术，向更宽的温度范围（-196℃深冷到800℃高温）、更苛刻的介质（熔盐、液态金属、超临界CO₂）和更智能的功能（自修复、自预警、自清洁）拓展。2024年新受理的三项发明专利——无氟不粘功能涂料、水性不粘功能涂料、钛基共聚物新制备方法，预示着公司正向环保化和高性能化两个方向同步发力。

在市场拓展上，公司已在国内石油、化工、电力、海洋工程等领域树立了标杆案例，并开始布局“一带一路”沿线国家的油气田防腐项目。澳大利亚HASBUU公司的合作表明，至强技术已经具备国际竞争力。

结语：腐蚀的终点，强者的起点

腐蚀从来不会消失，但它可以被驯服。陕西至强重防材料技术有限公司用二十年如一日的钻研，从纳米尺度重构了材料与腐蚀介质之间的博弈规则。当钛原子嵌入高分子主链，当纳米片层叠加成铜墙铁壁，当涂料在10000小时盐雾试验后依然光亮如新——我们看到的不仅是一家企业的技术突破，更是中国新材料产业从跟跑到领跑的一个缩影。

如果您所在的行业正被高温腐蚀、强酸强碱、氯离子应力开裂、海生物污损、结垢能耗等问题困扰，如果您厌倦了“涂了又修、修了又涂”的恶性循环，请联系至强重防。他们的工程师会带着检测设备和样品瓶来到您的现场，取样分析、模拟工况、定制配方，用数据说话，用结果证明：真正的重防腐，始于至强。

附录：部分服务客户名录

版权声明：本文内容基于陕西至强重防材料技术有限公司官方宣传册及公开专利信息整理，数据真实可查。欢迎转载，请注明出处。

海洋环境广泛覆盖地球表面约70%，富含氯离子、硫酸盐、生物有机物等腐蚀因子。我国管辖海域面积约相当于陆地面积的1/3，海岸线绵延逾5 万公里，海域资源极其丰富。海洋工程如港口、油气平台、钢栈桥及管线等钢结构设施长期暴露于此等复杂腐蚀环境下，导致飞溅区、潮差区等区域腐蚀速度极快，给设备安全和经济运行带来重大风险。因此，对海洋钢结构选择高效、耐久的重防腐涂料至关重要。

二、当前重防腐涂料研究进展

2.1 溶剂型重防腐涂料

• 环氧树脂型：应用最广，如环氧玻璃鳞片涂料，通过高比例玻璃鳞片（20–30%）复合结构显著提高阻隔性能；橡胶、硅烷等改性进一步增强耐磨与耐冲击性能。
• 聚氨酯型：强附着力、高耐磨性、耐高温，发展迅速，二苯甲烷二异氰酸酯（MDI）逐步替代甲苯二异氰酸酯（TDI）以降低环境与健康风险。

然而，溶剂型涂料存在 VOC 排放高、健康风险大、施工需多遍涂料才能达到 ≥300 μm 厚度等问题。

2.2 水性重防腐涂料

随着环保法规日益严格，水性涂料成为主流方向：

• 水性环氧：通过接枝改性或相转技术降低 VOC 并保持优异防腐性能。
• 水性聚氨酯：采用水乳型固化剂与硅烷改性单元，提高机械强度与弹性，适应潮湿及低温施工环境。
• 水性丙烯酸：安全、成本低、耐盐雾性能优异，适合快速成膜与环保要求高的场景。
• 水性无机富锌涂料：以硅酸盐体系为成膜基质，高锌粉含量提供极佳阴极保护且零 VOC，更具推广前景。

水性体系优点包括低 VOC、环保、安全性高、耐候耐化学性好；但对表面洁净度、冬季施工条件要求更高。

2.3 纳米改性重防腐涂料

纳米材料如 ZnO、CeO₂、SiO₂、石墨烯等在涂料中加入可显著提升耐老化性、紫外吸收、疏水性、导电性与综合稳定性。例如：

• 添加 1% ZnO‑CeO₂ 纳米颗粒，可使涂料耐人工老化性能提升 90%；
• 石墨烯含量约 0.5–1% 即可显著提高环氧复合涂料导电性与耐酸碱性。

纳米改性技术已成为发展趋势并正向功能型、多性能方向发展。

三、未来发展趋势与展望

随着海洋工程规模不断扩大，对防腐涂料的寿命性能要求持续攀升。目前国际上新建海洋钢结构涂料使用寿命一般希望达到 20 年及以上。绿色环保、水性化、低 VOC、多功能性（如导电、阻垢、阻燃）、高固含与厚膜化将成为主导方向，纳米技术结合功能性聚合物成为未来研究重点。

四、陕西至强的技术创新与应用优势

陕西至强重防材料有限公司依托纳米有机钛聚合物核心技术，率先研制出涵盖耐腐蚀、耐高温、阻垢、减阻、导电及阻燃等多功能重防腐涂料产品，累计获多项实用新型发明专利，在海洋工程防腐领域具备明显竞争优势：

• 四大系列、二十余种产品 可满足各类海洋钢结构的特定性能需求。
• 产品适用于潮差飞溅带、海泥区、全浸区等苛刻腐蚀带区，具有长达 10–15 年以上防腐寿命的性能表现。
• 公司拥有大规模生产与定制能力，面向工业用户提供专项功能涂料研发及涂装工艺咨询服务。
• 可结合用户实际应用场景进行性能定制，包括导电与阻燃组合、极端高温或多介质耐腐等功能扩展。

至强团队可携手合作伙伴共同设计、测试、生产与施工，形成从研发到现场实施的一体化流程。

五、结语

在海洋工程领域，重防腐涂料对于延长结构寿命、保障安全运行和降低运维成本具有不可替代的重要性。随着环保要求提高与材料科学进步，功能型、多性能、环保型重防腐涂料正朝着更高技术壁垒发展。

陕西至强凭借纳米有机钛聚合物平台与技术创新，正引领国内海洋工程防腐技术新趋势，为行业用户提供高质量、可定制的重防腐解决方案。如需更深入探讨产品技术参数或合作研发服务，欢迎随时联系我们。

该煤气柜已运行6年，长期储存高炉煤气和焦炉煤气，内壁常年接触含H₂S、SO₂、CO₂、Cl⁻等酸性冷凝水，外壁受沿海高盐雾、强紫外线及工业大气侵蚀，传统涂料出现大面积脱落、粉化、点蚀。该项目采用无溶剂纳米有机钛重防腐涂料 + 钛基厚浆中间漆 + 聚天门冬氨酸酯面漆复合体系，严格按照国家及行业标准施工，防腐效果优异。

项目工况与防护难点

• 内壁环境：潮湿煤气 + 酸性冷凝水（H₂S、SO₂、Cl⁻等），易发生化学腐蚀和阴极剥离；
• 外壁环境：海洋大气 + 盐雾 + 酸雨 + 强紫外线，漆膜易粉化、开裂；
• 防护要求：长效防腐（≥8年）、耐化学介质、耐候性强、附着力高。

防腐涂料设计方案

根据内外壁不同腐蚀环境，采用差异化配套体系：

内壁涂料体系（总干膜厚度300μm）

外壁涂料体系（总干膜厚度240μm）

表面处理标准：

• 内壁：Sa 2级（喷砂彻底除锈）
• 外壁：St 2级（动力工具彻底除锈）

施工工艺要点

1. 表面处理：严格按时限（4小时内涂底漆）防止返锈；
2. 涂装方式：高压无气喷涂为主，焊缝、转角、节点重点预涂；
3. 间隔控制：每道涂料间隔不超过48小时，超期需打磨；
4. 质量检测：湿膜/干膜厚度、附着力、外观、漏涂点全面检验；
5. 安全措施：高空作业、防火防爆、通风严格管控。

应用效果与效益

项目完工后经1年多运行验证：

• 煤气柜内外壁涂料完整，无脱落、无锈蚀、无气泡；
• 有效抵御酸性煤气、盐雾、酸雨等复合腐蚀；
• 使用寿命预计≥8年，显著延长维修周期，降低运维成本；
• 保障煤气稳定储存与供应，避免泄漏安全隐患。

与传统方案相比，本项目采用的钛基石墨烯改性纳米有机钛重防腐涂料体系，具有更优异的附着力、耐化学介质性和耐候性，是沿海钢铁厂煤气柜防腐的优选方案。

案例总结

本次沿海钢铁厂煤气柜内外壁防腐改造项目，充分验证了钛基石墨烯重防腐涂料在冶金行业复杂腐蚀环境下的卓越性能。该方案设计科学、施工规范、效果长效，为同类型湿式煤气柜防腐提供了宝贵的工程实践参考。

陕西至强重防材料技术有限公司专注高端钛基石墨烯纳米重防腐涂料研发与应用，致力于为钢铁、电力、石化等行业提供长效防腐技术解决方案。

在涂料行业中， 防腐涂料的产量是仅次于建筑涂料的第二大涂料品种， 一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料。常规防腐涂料是指在一般环境条件下， 对金属等基材起防腐蚀作用、延长其使用寿命的涂料；重防腐涂料是相对常规防腐涂料而言， 是指能在相对苛刻腐蚀环境里应用、并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。重防腐涂料是防腐涂料中威力最大、最具代表性和影响力、且最有发展潜力的一类防护涂料， 也是衡量一个国家涂料工业发展水平的重要标志之一。重防腐涂料具有两个显着特征：一是能在苛刻条件下使用， 并具有长效防腐寿命， 重防腐涂料在化工大气和海洋环境里， 一般可使用10 年或15 年以上， 即使在酸、碱、盐和溶剂介质里， 在一定温度条件下， 也能使用5 年以上；二是厚膜化， 一般防腐涂料的涂料干膜厚度为100 μm或150 μm 左右， 而重防腐涂料干膜厚度则在200 μm或300 μm 以上， 还有500～1 000 μm， 甚至高达2 000 μm。

重防腐涂料以其卓越的防护性能， 主要应用在船舶、集装箱、石油化工、建筑钢结构、铁路、桥梁、电力和水利工程等诸多关乎国家发展战略和经济命脉的重要领域， 重防腐涂料对经济发展起着非常重要的保驾护航作用。

重防腐涂料发展状况

2011 年全球重防腐涂料消费量为362 万t，价值120 亿美元。工业防护是其最大消费领域，占总消费量的53%；船舶涂装次之， 占35%；集装箱涂装占7%；海洋设施防护占5%。未来随着全球经济一体化进程的加快， 海运业将快速发展， 将由此带动重防腐涂料的需求增长。

预计到2016 年， 全球重防腐涂料的需求量将达到428 万t， 2011—2016 年年均增长3.4%， 其中海洋设施和集装箱领域对重防腐涂料的需求增长较快。全球重防腐涂料消费构成及需求预测见表1。

重防腐涂料因技术含量较高， 进入门槛也较高（如进入船舶涂料、集装箱涂料等领域需要取得国际相关资质认证）， 因此成为涂料工业市场集中度相对较高的一个领域， 特别是高端市场几乎被国际大公司所垄断。荷兰Akzo Nobel、挪威Jotun、日本Chugoku、美国PPG、丹麦Hempel 五大公司， 采取全球化经营战略， 其全球市场占有率超过50%；世界排名前十公司全球市场占有率高达67%。2011 年全球重防腐涂料市场占有率见表2。

国内发展状况

我国是世界第一大涂料产销国， 同时也是重防腐蚀涂料第一大产销国。2012 年我国涂料产量1 272 万t， 进口量17.45 万t， 出口量16.65 万t，消费量1 273 万t， 其中重防腐涂料消费量为175万t， 占国内涂料总消费量的13.7%， 占世界重防腐涂料总消费量的40%以上。我国是世界船舶和集装箱生产大国， 近年石油化工、铁路交通、新能源、基础设施建设等更是蓬勃发展， 为重防腐涂料提供了广阔的市场空间。2012 年我国重防腐涂料消费构成见表3。

重防腐涂料是我国涂料行业对外开放最早、国际化程度最高的领域。自20 世纪80 年代中期，世界船舶、集装箱产业开始向我国转移起， 国际知名重防腐涂料生产商丹麦Hempel、英国IP、挪威佐敦、日本中涂、美国PPG、荷兰Akzo Nobel、韩国KCC 等就纷纷来我国投资设厂， 完成了本地化生产和战略布局， 从而形成了我国重防腐涂料高端市场由外资（含合资） 主导， 低端由内资企业为主的竞争格局。在技术要求较高的集装箱和船舶涂料领域， 外资和合资企业的产品分别占据了我国95%和80%的市场份额；海上石油钻井平台和海上设施所用的重防腐蚀涂料市场100%被Akzo Nobel、PPG、Hempel、Jotun 和日本关西等公司所占领；海洋工程重防腐涂料领域Jotun 公司占有60%的市场份额；可以说海洋涂料（包含船舶涂料、集装箱涂料、海上设施及海洋港口设施涂料等） 是一个不属于中国的中国市场。外资涂料企业在我国重防腐蚀涂料各领域中的市场份额见表4。

近年来， 一些内资企业依靠自主创新、质优价廉的产品和及时周到的服务， 在重防腐涂料诸多领域也开辟出自己的一片天地。上海涂料公司麾下的开林造漆厂作为国营企业的代表， 在钢结构涂料和船舶涂料领域占有一定市场份额， 曾为上海虹桥枢纽工程提供了1 800 t 重防腐蚀涂料；江苏兰陵化工集团公司作为国内最大的民营重防腐蚀涂料企业， 重防腐蚀涂料销售总额超过40 亿，其重防腐涂料应用工程范例遍布海内外：国内-天津100 万t 乙烯工程、上海高桥石化总厂50 万m2、北京“鸟巢” 工程、国家大剧院、上海东方艺术中心等等；国外-印尼苏加诺机场、法国斯坦因公司锅炉支架、坦桑尼亚体育场等等；还应该提到的是北京志盛威华化工有限公司开发了高新重防腐蚀涂料， 使重防腐涂料的应用范围获得重大突破， 其产品应用于中海油全球最大的坐底式33 号海洋钻井平台、东方电气集团核电厂、京沪高铁、超超临界电厂的烟道以及窑炉炉膛的耐温达到1 800 ℃的关键部位等。另外， 国内石家庄金鱼、山东齐鲁、武汉双虎、中华制漆、珠江化工、常州振华、重庆三峡、湖南湘江、浙江天女、苏州吉人在防腐涂料领域也有不俗的业绩。但总体而言， 在重防腐涂料领域内资企业与外资企业相比，严重缺乏核心竞争力， 在生产规模、产品档次、施工质量、服务水平等方面都还存在很大差距，以目前的实力还很难步入高端市场， 仅在钢结构、铁路、高速公路、石油化工等内陆配套防腐体系中占据一定市场份额。

重防腐涂料品种及涂装配套体系

常用的重防腐涂料有：富锌底漆、环氧树脂涂料、聚氨酯树脂涂料、丙烯酸树脂涂料、氯化橡胶类涂料、玻璃鳞片涂料、环氧树脂粉末涂料、氟碳涂料、聚硅氧烷涂料、聚脲等等， 其中环氧树脂涂料往往与富锌底漆配套使用， 适用于工业生产中严重腐蚀环境， 尤其适用于各种贮罐内表面的涂装。每年世界上约有40％以上的环氧树脂用于制造环氧涂料， 其中大部分用于防腐领域。环氧防腐涂料是目前世界上应用最为广泛、最为重要的重防腐涂料之一。在我国重防腐涂料品种结构中， 环氧类也是居于首位， 占33%~39%；聚氨酯类次之， 占22%~27%；富锌底漆占11%~17%；丙烯酸类和氯化橡胶类各占11%~16%；氟碳类占3.3%~6.6%；聚硅氧烷类占1.1%~2.2%；其他类（如聚脲等） 占1.1%~2.2%。上述重防腐涂料可以组成多种配套体系， 工程防护也可分为单层、底面双层和底中面三层三种涂装体系， 不同的涂料配套体系和涂装体系，防护性能差异很大。具体见表5 和6。

我国重防腐涂料多采用底中面三层涂装体系，涂料配套体系多以各种富锌底漆打底， 环氧云铁作中间漆， 再配以聚氨酯、丙烯酸、氯化橡胶、氟碳、聚硅氧烷等各种面漆。我国重防腐涂料主要配套体系及涂装实例见表7。

与重防腐涂料相关的国内外法律法规

随着全球对绿色低碳、节能环保的要求日趋严格， 国内外颁布了一系列涉及重防腐涂料领域的法律、法规及标准， 内容涉及环保、高性能和长效保护等；这些法律、法规及标准成为推动重防腐涂料发展的重要驱动力。主要法律法规及标准如下。

国际公约

2001 年通过的IMO （国际海事组织） 《国际控制船舶有害防污底系统公约》（简称AFS 公约）于2008 年9 月17 日正式生效， 要求自生效之日起所有船舶底部不准再有裸露的含TBT 的防污涂料；2006 年12 月的MSC 第82 届会议上通过了《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂料性能标准》（简称IMO PSPC WBT），并于2008 年7 月1 日起对总吨位在500 t 以上的国际航行船舶强制性执行；2009 年全部停止溶剂法氯化橡胶生产线， 履行蒙特利尔保护大气臭氧层公约；2010 年全面禁止使用含DDT 的船底防污漆， 履行斯德哥尔摩公约禁用永久性对环境有害化学品条款；自2010 年1 月1 日中国香港船舶涂料VOC 标准开始执行；2010 年5 月19 日的MSC第87 届会议上正式通过了《货油舱涂料和防腐保护》的标准， 将于2013 年正式生效（IMO PSPCCOT）；船舶能效设计指数（EEDI）、船舶能效营运指数（EEOI） 将于2013 年正式生效。此外还有船舶压载水管理公约、拆船公约、防止海洋生物异域迁移国际规范等等。

近年来， 我国在认真履行国际公约方面做了大量的工作， 涉及的政府部门有环保部履约办、中国船级社、船监局等。国内涂料行业也加大了新产品开发和升级换代的投入， 积极应对和认真遵守相关国际公约的约束。

REACH 法规

尽管涂料产品不属于REACH 法规要求登记、评估和注册的化学品， 但在3 万多种登记化学品中， 生产涂料所用原材料约占1 ／ 3。当前要求出口到欧美市场商品配套用的涂料都需附加安全数据单（MSDS）， 因此涂料供应商在选择原料时应更加慎重， 特别是对人员和生态环境影响巨大的防污剂的筛选尤其应谨慎。

国内新法规新标准

近年来我国也积极参与了国际新标准、新法规的制定， 并对原有国家船舶涂料标准进行了修订。2012 年国家环保部推出了《船舶防污涂料环境标志技术要求》， 对防污涂料中VOC、铜离子释放率、重金属含量等提出了要求。正在更新制定的《船舶工业污染物排放标准》将首次提出船舶涂料VOC 的限值。另外， 我国在石化行业管道、油罐、钢结构涂装、海洋钻井平台及设施、铁路公路桥梁（钢结构和混凝土）、铁路车辆、电力系统的钢结构、冷却水管道以及建筑地坪等领域的涂装规范和标准陆续出台， 促进了行业市场的规范与准入门槛的提高。但与发达国家相比，我国的标准化管理体系、标准的门类及执行力度仍有差距， 尚需相关政府和行业部门、涂料和涂装界通力合作， 逐步加以完善。

重防腐涂料的发展方向

环保化、高性能化、多功能化和省工程化是今后重防腐涂料的发展方向。高固体份涂料、水性涂料、粉末涂料等传统环保涂料和氟碳涂料、聚氨酯涂料、环氧涂料等高性能涂料仍是重点发展产品， 同时随着技术的进步、政策法规的日趋严格、应用范围的扩大及使用要求的提高， 又催生了众多性能更优异、施工更便捷、使用更环保的重防腐涂料新品种， 具体如下。

聚脲重防腐涂料

根据美国聚脲发展协会（PDA） 的定义：聚脲是由异氰酸酯组分（简称A 组分） 与氨基化合物组分（简称R 组分） 反应生成的一种弹性体物质。异氰酸酯既可以是脂肪族的， 也允许是芳香族的。其中的A 组分可以是异氰酸酯单体、聚合体（如二聚体或三聚体）、异氰酸酯的衍生物（如液化MDI）、预聚物和半预聚物， 预聚物和半预聚物是由端氨基或者端羟基化合物与异氰酸酯发生反应制得；其中的R 组分必须是由端氨基树脂及端氨基扩链剂组成， 在端氨基树脂中， 不得含有任何含羟基的成分和催化剂， 但可以含有其他助剂。

喷涂聚脲弹性体是近十几年来， 继高固体分涂料、水性涂料、辐射固化涂料、粉末涂料等低污染涂料之后， 开发出来的一种新型的没有溶剂污染的绿色涂料涂装技术。与传统环保涂料涂装技术相比， 喷涂聚脲弹性体技术有很多优点：

• 不含催化剂， 反应活性高， 固化速度快，可在任意斜面、曲面及垂直面上喷涂成型， 不会发生流挂现象。
• 对湿气、温度敏感性不高， 施工时不受施工部件和环境温度、施工部件和空气湿度的影响， 施工温度范围为-40~150 ℃。
• 它是固含量为100%的双组分涂料， 不含任何挥发性有机溶剂（VOC）， 消除了由于溶剂挥发而导致施工场所到处弥漫溶剂异味的现象， 对环境友好， 可实现卫生无害施工。
• 施工工艺可采用热喷涂或浇注， 单次施工厚度范围宽， 可从几百μm 到几个cm， 克服了传统环保性涂料工艺需要多次施工才能达到设计涂料厚度的缺点。
• 它有优异的物理化学性能， 较高的拉伸强度、柔顿性和断裂伸长率、耐磨性、防湿滑性能、耐溶剂和盐雾老化性能、耐海水和一般溶剂的腐蚀性能。硬度可以任意调整， 手感可从软橡皮（邵A30） 到硬弹性体（邵D65）；在户外长期使用不粉化、不开裂、不脱落。
• 具有良好的热稳定性， 而且耐低温性能良好， 可在120 °C 下长期工作， 可承受350 °C的瞬间热冲击。
• 底材形貌再现性好， 涂料连续、致密，无接缝， 无气泡和针孔， 美观而且耐久实用。可以加入各种颜料、短玻璃纤维等填料制成不同颜色、性能要求的涂料产品， 满足客户对颜色和其他方面性能的需求。
• 使用专门的高温高压喷涂设备施工， 效率非常高；单次喷涂即可达到设计厚度， 而且设备设计有多种工作模式， 既可喷涂， 也可浇注；还可通过施工工艺控制和添加橡胶颗粒等方法来达到防滑的效果。喷涂聚脲弹性体涂装技术与传统环保涂料涂装技术的比较见表8。

一般防护涂料3~5 年就要进行修复或翻新，不但维修费用高， 而且间接损失大， 甚至不可修复；而喷涂聚脲防护涂料虽一次性投资相对较高， 但有效防护期限长达百年。因此， 综合而言， 选取一次性成本略高， 但性能优越， 可靠性及可维修性好， 使用年限长的防护涂料， 年均防护成本更低。可见， 使用聚脲涂料的性价比是十分理想的。由于聚脲弹性体材料的出色性能， 在短短十几年里迅速应用到工业、民用、国防等众多领域。

1. 化工防腐聚脲弹性体在酸、碱、盐、油、水以及高寒、地下和海洋等恶劣环境条件下， 表现出优异的超重防腐性能。如用于化工普通类钢质储罐内、外壁防腐， 聚脲弹性体可代替橡胶衬里、塑料衬里和玻璃钢衬里。聚脲弹性体固化快， 施工方便，不污染环境， 衬里质量好， 耐介质腐蚀性能十分突出。聚脲还可用于有保温要求的化工储罐， 作为保温层的防护层， 以及用作化工储罐围堰， 化工地沟、电工排水沟及地面防渗层等表面的防护。
   此外， 在石油、石化、油田化工设备及附属设施，大型储罐、原油罐、管道内外壁、酸洗槽、电镀槽、盐水罐、蒸发池等的防护、防腐、防渗漏领域， 有着广泛的应用。
2. 交通工程城际轨道交通工程的路基对混凝土的防水层要求较高， 既要高强度又要快速固化。由于聚脲具备优良的力学性能、固化速度快、耐磨损、附着力好等优点， 因此完全可满足做此类防水层的技术指标要求。
   聚脲弹性体比传统的橡胶防水板和防水涂料更适合在隧道工程中应用， 聚脲为隧道、地铁等高难度防水工程提供了一种先进的防水材料和方便快捷的施工方法。喷涂聚脲技术对表面凹凸、拐角等不规则表面有很好的适应性， 是不规则表面较多的无砟轨道防水处理的良好选择， 我国京沪高速铁路路基、京津城际铁路路基以及台湾高速铁路路基都是采用聚脲做防水处理的。
3. 水利工程由于聚脲涂料连续、无接缝、不渗漏、耐磨、防腐， 防水效果良好等的性能优良， 所以在水利工程中有着广阔的应用前景。据聚脲弹性体在水电站大坝溢出流面、地下隧道防水等水利工程中的应用结果表明聚脲防水材料强度高， 附着力好， 防水效果十分显著。在高流速含沙水流条件下， 采用喷涂聚脲弹性体作为混凝土表面防冲磨层， 不仅在材料性能方面， 而且在简化施工， 缩短施工周期等施工技术方面， 与其他传统的防腐材料相比， 具有明显的优势。由此可见， 聚脲材料的发展将会有力地推动水利工程建筑物抗冲磨技术的发展， 在水利水电工程中具有广阔的应用前景。
   目前在浙江新安江水电站、内蒙古尼尔基水电站和黄河小浪底水利工程得到成功应用。此外，国内几十家火力发电厂的污水处理池均采用了喷涂聚脲防水材料。
4. 建筑领域聚脲弹性体密度小， 压缩强度大， 导热系数小， 吸水率低， 可用于建筑屋面／ 外墙及地下防水、防水围堰以及污水处理池、游泳馆、隧道、巷道等的防水处理。聚脲弹性体特别适用于高档建筑物屋顶种植屋面的防水层， 结果表明， 聚脲弹性体不但可完全承受系统荷载， 并且具有蓄水、保温、隔热、隔声及节能的效果。
   聚脲弹性体还可用于防滑要求较高的场所，如运动场、游泳池及水（海） 上动物表演馆等建筑的地面、通道、楼梯和防滑路面等。聚脲弹性体也适用于跨海大桥、海岸钢结构、道路路面、飞机跑道等的抢修、渗漏治理和裂纹修补等方面。
5. 其它领域由于聚脲弹性体材料的防腐性能优良， 所以在国防领域得到了广泛应用。如做军舰舱内铺地材料、甲板防滑材料以及楼梯、机舱和舵板的防腐材料；可喷涂于冲锋舟底部， 起到耐磨、防划伤等作用；还可应用于军用车辆、军用地垫等。
   用聚脲直接喷涂于聚苯乙烯泡沫或聚氨酯泡沫雕刻道具表面可形成一层硬质且有弹性的保护材料， 瞬间固化， 生产效率高， 比传统的方法更经济， 原型再现好， 真实反映原物的外部轮廓和造型细节， 耐风雨侵蚀， 与泡沫表面不起任何化学反应， 在影视道具、人造景观中成为石膏、水泥、木材、玻璃钢等传统制作材料的更新换代产品。

此外， 聚脲弹性体材料还广泛应用于冶金电镀， 长距离输送油、气、水管道， 高温炉、反应罐等耐热工程， 以及卡车耐磨衬里、矿山耐磨衬里等耐磨工程。

聚脲最早是在20 世纪60 年代， 由前苏联专家O.I.Fedotova 与其合作者开始合成研究的。20 世纪80 年代中期， Texaco （即现在的Huntsman） 公司在DudleyJ.Pirmeaux 的率领下， 研发成功喷涂聚脲弹性体（SPUA） 技术。1991 年， 此项技术在北美地区投入商业应用， 其优异的综合性能受到用户欢迎。2000 年美国成立聚脲发展协会。据该协会统计， 2008 年全球聚脲产品消费量达到3.5 万t，其中美国占46%， 亚洲占23%， 欧洲占19%， 澳大利亚、南非、智利等其他国家和地区占12%。

估计目前全球聚脲产品消费量已突破5 万t。我国青岛海洋化工研究院是国内研发聚脲材料最早的单位， 1995 年其开始对喷涂聚脲弹性体的前期探索研究；1997 年引进了美国Gusmer 公司最新设计制造的H-3500 喷涂机；1998 年开发了我国第一个具有自主知识产权的聚脲配方体系；1999 年完成第一个聚脲防护工程， 随后把聚脲推广应用到钢结构防腐、混凝土保护、屋面防水保温、水池防护内衬、工业地坪、体育场馆、水电工程、铁路工程等领域， 为国内的聚脲应用开辟了先河。2007 年3 月， 海洋化工研究院将全套聚脲技术在青岛佳联化工新材料有限公司进行产业化， 相继把聚脲产品应用到京津铁路、奥运场馆、北京南站、上海外滩隧道等国家重点工程中。

聚脲产品在我国问世10 多年来， 得到了快速的发展。除青岛海洋化工研究院外， 江苏省化工研究所、烟台华特聚氨酯公司、湖南湘江涂料集团有限公司、广州秀珀化工股份有限公司等也纷纷加入到聚脲研制的行列中。目前我国已成功研发了防水耐磨材料、防滑铺地材料、阻燃装饰材料、道具保护材料、耐磨衬里材料、柔性防撞材料， 并已应用到实际工程中。与此同时， 美国Huntsman、美国陶氏、德国Bayer、德国BASF 等化工巨头也在我国大陆设立了聚脲销售代理商。

此外， 美国SPI、美国纽科、韩国一山、美国宝莱、我国台湾环聚、美国联合涂料、美国顺缔等公司也陆续开始向我国大陆销售聚脲。

我国聚脲产业自1999 年开始商业运营以来，消费量飞速增长， 已成为全球聚脲产业发展最快的地区。2001 年我国聚脲消费量仅为200 t， 到2007 年已经增长到6 000 t， 尤其是近几年， 聚脲应用领域日趋广泛。从早期的篮球场地、小型看台、电厂水池、管道内衬、船舶舱室地板防湿滑、码头护舷、皮卡车斗和影视道具等小规模应用，逐渐扩大到京沪高速铁路路基、京津高速铁路路基、铁路桥梁、奥运会比赛场馆大型看台、国家大剧院室外景观水池、上海洋山深水港筑港钢桩、毛主席纪念堂屋面、济南十一届城运会“东荷西柳” 比赛场馆看台等大型基础设施工程， 其中，尤以在京津、京沪高速铁路路基、隧道和桥梁桥面防护中的全面应用引人注目。京津高速铁路工程防护总面积约100 万m2， 使用聚脲2 000 t 以上；京沪高速铁路不仅在桥梁结构中大量使用新型聚脲防水材料， 还在路基、隧道结构等要害部位使用聚脲作为增强材料， 以保护内部混凝土和钢筋结构， 提高构建结构的使用寿命， 总防护面积达到1 200 万m2， 聚脲用量是京津城际高速铁路的10 倍， 约为21 000 t， 成为自聚脲技术诞生以来， 世界上最为浩大的， 使用聚脲提高户外混凝土耐久性的防护工程， 引起了国际学术界和工程界的高度关注。我国主要聚脲工程业绩见表9。

进入新世纪， 特别是“十一五” 以来， 在国家扩大内需政策支持下， 按照“引进、消化、吸收、再创新” 的技术路径， 我国高速铁路发展取得了显着成绩。自2008 年我国第一条现代意义高速铁路———京津城际铁路开通运营以来， 短短几年间，我国便一跃成为世界上高速铁路营业里程最长、发展速度最快的国家。目前我国高速铁路营业里程已超过1 万公里， 未来还将有较大增长。根据《中国高速铁路网规划》， 近中期（2010—2040 年），用30 年的时间将全国主要省市区用“五纵六横八连线” 连接起来， 形成国家网络大框架；远期（2040—2070 年）， 再用30 年时间实现东部加密、西部连通成网……无疑， 我国高速铁路的快速发展将为聚脲产业提供巨大发展空间和市场前景。

氯醚重防腐涂料

氯醚重防腐涂料是以氯醚树脂为主要成膜物，辅以改性树脂、溶剂、颜填料、助剂等配制而成。

氯醚树脂是由氯乙烯- 乙烯基异丁基醚（VCVIBE）或氯乙烯-异丁基乙烯基醚（VC-IBVE） 共聚而成， 最早由德国BASF 公司在二十世纪80 年代研制成功， 并推出Laroflex MP 系列产品；随后德国Hoechat 公司也开始生产氯醚树脂， 形成Hostaflex CM 系列产品；美国和日本的一些公司也生产氯醚树脂。我国在20 世纪90 年代中期开始将氯醚树脂用于涂料生产；在2003 年开始生产氯醚树脂；近年由于氯化橡胶生产消费受阻， 作为氯化橡胶的替代品， 氯醚树脂及其下游产品得到快速发展。

氯化橡胶涂料为单组分， 施工便捷， 且具有耐水、耐大气老化等特点， 是综合性能优异的，非常重要和经典的防腐涂料品种， 曾在我国船舶、集装箱、钢结构工程等的防护领域做出过巨大贡献。但由于氯化橡胶的生产要以CCl4为溶剂， 而CCl4会破坏大气臭氧层， 我国为履行《关于消耗臭氧层物质的蒙特利尔议定书》、《中国消耗臭氧层物质逐步淘汰国家方案》和《中国四氯化碳生产和加工助剂行业淘汰计划》的有关规定， 环保部于2009 年12 月15 日以2009 年第68 号文颁布了“关于严格限制四氯化碳生产、购买和使用的公告”， 公告称自2010 年1 月1 日起， 除用于非消耗臭氧层物质原料用途和特殊用途外， 严格限制四氯化碳的生产、购买和使用。针对溶剂法氯化橡胶的禁产， 国内相继开发出了水相法氯化橡胶树脂、高氯化聚乙烯树脂、氯醚树脂等替代品。

国内涂料企业也根据3 种树脂的特性开发出相应的防腐涂料产品。在近年的研究和使用过程中发现， 氯醚树脂比水相法氯化橡胶树脂、高氯化聚乙烯树脂更稳定， 制备的涂料防腐性能更好， 使氯醚防腐涂料逐渐成为氯化聚烯烃防腐涂料的领军产品， 有完全替代其他氯化聚烯烃涂料之势。

氯醚树脂具有以下优异性能：

1. 防腐性好。氯醚树脂因其分子结构中不含有可皂化的酯键， 结合的氯原子十分稳定， 使制得的涂料具有优异的耐水、耐盐雾、耐化学品腐蚀的性能。
2. 稳定性好。氯醚树脂由于存在柔性的异丁基醚侧基， 使得共聚分子链较聚氯乙烯分子链柔软， 具有非常好的内增塑性， 避免了由外加增塑剂的迁移而造成的机械性能的损失；还由于不含反应性双键， 所以不易被大气氧化而降解。
3. 溶解性强。由于分子链上的脂肪侧链较长， 氯醚树脂的溶解性较强， 可溶解于涂料生产中常用的芳烃、酯类、酮类等溶剂。
4. 混溶性好。氯醚树脂可与聚氯乙烯、丙烯酸树脂、顺丁烯二酸酐树脂、石油树脂、氨基树脂、环氧树脂、改性醇酸树脂、煤焦油以及沥青相容。
5. 附着性好。氯醚树脂含有醚键， 保证涂料在各种底材上具有良好的附着力。除钢铁外，在铝和锌等金属以及塑料表面上均有极强的附着力。
6. 润湿性好。氯醚树脂对颜料和填料的润湿性优良， 可与各种颜填料混合。

本文介绍了我国重防腐涂料的现状及发展趋势，重点介绍了代表重防腐涂料行业发展方向的水性涂料、无溶剂及高固体分涂料、低表面处理涂料、纳米改性涂料的研究应用情况。

我国重防腐涂料现状及工业防腐涂料存在的问题

1、我国重防腐涂料发展现状

截至目前，我国涂料产销量、重防腐涂料产销量世界排名都居第一。统计数据显示：我国2012年涂料产量1272万t，重防腐涂料产量为175万t，占涂料总产量的13.7%，占世界重防腐涂料总产量的40%以上。2013年，我国涂料市场仍保持平稳上涨态势，2013年我国涂料总产量达到1303万t。

我国重防腐涂料的类型主要有环氧类防腐涂料、聚氨酯类防腐涂料、氯化橡胶类防腐涂料、氟树脂类防腐涂料、有机硅树脂涂料、聚脲弹性体防腐涂料、丙烯酸类以及富锌底漆等，其中环氧类防腐涂料所占市场份额最大

重防腐涂料领域是我国涂料行业对外开放最早、国际化程度最高的领域。目前，国际知名重防腐涂料品牌海虹老人（Hempel/丹麦）、国际油漆（International/荷兰）、佐敦（Jotun/挪威）、中涂（CMP/日本）、大师漆（PPG/美国）、阿克苏诺贝尔（AkzoNobel/荷兰）、金刚（KCC/韩国）等凭借其技术、品牌、管理优势，在国内攻城略地，已经完成了在中国的国内生产和战略布局，形成对我国重防腐涂料高端市场的国外企业垄断局面，而低端市场则以国内企业为主。在集装箱和船舶涂料领域，由于对涂料技术要求较高，外资企业和合资企业占据了国内80%的市场份额；同样，在对涂料技术要求较高的海工设备领域（海上石油钻井平台和海上设施），重防腐涂料市场100%被国际大品牌所占领；佐敦公司在国内海洋工程重防腐涂料领域占据了60%的市场份额。

但是近年来，国内企业依靠技术创新、性价比高的产品和专业化的技术服务，在防腐涂料等诸多领域也表现出不俗业绩，大量应用在建筑钢结构、铁路、高速公路、石油化工等内陆配套防腐体系中。如上海涂料公司麾下的上海开林造漆厂在钢结构和船舶涂料领域占有了一定的市场份额，民营重防腐涂料企业江苏兰陵化工重防腐涂料销售总额超过40亿元，应用工程范例遍布海内外。重防腐蚀领域的一些大型工程——2008年北京“鸟巢”工程、2010年上海世博会、天津100万t乙烯工程、杭州湾大桥等都采用国内企业涂料产品。

2、我国工业防腐涂料行业现存的问题

改革开放以来，我国在防腐涂料领域技术水平有了很大的进步。一些高性能的涂料产品陆续开发出来，并成功应用于很多国家大型工程中。但是与国外的一些知名品牌相比，我们的整体水平与国外仍存在较大差距，具体表现在以下几个方面：

第一，生产厂家多、规模相对较小、分布范围广、利润水平低，无法与国外知名品牌竞争。我国涂料生产厂家有9 000多家，其年销售量过20万t的大型涂料企业却是寥寥无几，8成企业为中小型。就是大型企业，在世界涂料企业规模还排不上前50位。实际上，我国平均10多家涂料企业才顶得上1家日本涂料企业，平均20家涂料企业只顶得上美国1家企业。第二，涂料生产厂家的自主创新能力相对不足，缺少核心竞争力。第三，涂料生产厂家的专业化程度不够，配套不全。第四，涂料生产厂家往往比较重视对产品性能的研究，而对涂料配套体系和施工工艺研究不足。第五，标准化水平低。第六，品牌力度建设不够。

总体而言，在重防腐涂料领域，国内企业缺乏核心竞争力，在生产规模、产品档次、施工质量、服务水平等方面都还存在很大差距，以目前的实力还很难步入高端市场。

我国重防腐涂料的发展趋势

1、低碳经济、节能减排、绿色环保仍将是重防腐涂料发展的方向

近几年，我国防腐涂料取得了很大的成绩，涂料的产销量和技术性能都有了很大幅度的提高。在防腐涂料的发展过程中，国家在节能减排、环境保护、低碳建设等方面对涂料行业的健康发展起到了很大的推动作用，与此同时也对防腐涂料行业提出了更高的要求。随着环保意识的不断提高，促使涂料企业开发传统溶剂型涂料的替代品（高固体分、无溶剂以及水性防腐涂料）；开发传统污染重、有毒的含重金属颜料的防腐底漆的替代品（如开发以复合磷酸盐防锈涂料为基础的防腐涂料，代替含红丹等重金属颜料的防腐底漆）；开发环境友好型长效防污涂料；开发低表面处理技术；开发节能减排涂装新工艺、新技术，限制高耗能的涂装设备与工艺等。

2、法规政策趋于严格

2014年，国家出台的政策标准将较之往年更加严格。近日，工业和信息化部批准《低表面处理容忍性环氧涂料》等811项行业标准：其中化工行业标准149项，涉及涂料多方面，比如HG/T 4561—2013《涂料的防结露性能测试方法》、HG/T 4562—2013《不饱和聚酯腻子》、HG/T 4563—2013《不可逆示温涂料》、HG/T《 低表面处理容忍性环氧涂料》等新修标准。

中共中央政治局常委、国务院总理李克强召开了应对气候变化工作会议，更加确立了2014年的风向标指向国家政策标准趋于严格的方向。种种迹象表明，未来涂料企业必须走的一条路便是“节能减排”。面对日益严格的有关环保、安全、职业健康的国际法律法规和国内法规政策，涂料与涂装技术也必须不断地升级换代才能应对，这也加快了涂料产业的升级进程。事实表明，防腐涂料的产品结构调整、健康持续发展也必须以相关法津法规及标准为驱动力。

3、加强涂料涂装一体化的研究，确保产品的可靠性

三分涂料，七分施工。涂料本身可以说是一种半成品，跟涂装结合起来最终才会变为成品，可见涂装质量的重要性，涂装质量直接决定了最终的工程质量。到目前为止，涂料涂装一体化系统管理仍然是我国涂料行业的当务之急。在开发涂料产品时必须兼顾涂装工艺的研究，只有实现涂料涂装一体化后，才能实现最终产品的“可靠性”；同时，新的涂装工艺、涂装技术也会推动涂料产品的升级。近年来，涂装前的基材表面处理成本和人工成本逐步增加，推动了低处理表面底漆产品的开发；湿喷砂和高压水除锈工艺催生了湿锈表面底漆的开发。当然，新的涂装工艺也对涂料产品的施工性能提出了更高的要求，这也推动了重防腐涂料的性能提升。综合以上分析，就是要加强行业的涂装规范，提升技术服务能力，建立高素质的技术服务队伍。

重防腐涂料的发展方向

防腐涂料的发展方向是节能环保、高性能和功能化。这也要求涂料工业朝向水性化、无溶剂化或高固体化、粉末化、高性能化及多功能化、低表面处理化、无重金属化等低污染、无公害的方向发展。各种水性涂料、高固体分/无溶剂涂料、低表面处理底漆、纳米改性涂料、导电聚苯胺涂料、单组分潮气固化聚氨酯涂料、超高压水喷射清洗技术，以及可剥离防护涂料和新型的对海洋环境无污染的防污涂料等新型涂料被不断关注和开发。

开发环境友好型工业重防腐涂料是许多发达国家正在积极探索的高科技项目，在国内更是一个新兴的领域。重防腐领域由于与国外技术接轨较早，加之各种法规政策的驱动，一些环境友好高效的产品已经得到了广泛的应用。目前，我国重防腐涂料的市场份额为：无溶剂型涂料3%，高固体分涂料41%，普通溶剂型涂料48%，水溶性涂料8%。普通溶剂型涂料的份额已经降到50%以下。

1、水性涂料

涂料行业“十二五”规划明确指出：必须研发性能达到工业涂料涂装要求的水性工业涂料，用水性树脂代替进口水性树脂，促进水性工业涂料的推广；水性防腐涂料要向重防腐领域、大飞机、大舰船等推广。这也为水性涂料的推广应用提供了极大的契机。

目前用于重防腐领域的水性工业涂料有：水性醇酸体系、水性环氧体系（环氧云铁中涂和环氧富锌底漆）、水性无机富锌底漆体系、水性环氧酯体系、水性丙烯酸体系等。国内一些典型的重防腐涂料市场，如基础设施、石油和煤气、电力、海洋和化学品工业，水性涂料的使用正在不断增加。

1.1、集装箱

如海虹老人（Hempel）已成功将环氧富锌底漆、环氧中间漆、丙烯酸面漆等产品水性化，并得以应用。Mega（意大利）研制的Megamar 170水性环氧磷酸锌底漆与Megamar 200丙烯酸面漆配套也已应用于集装箱涂装中。从2010年起，美国威士伯成功开发了水性丙烯酸底漆，该方案全部采用水性单组分涂料，省去了富锌底漆，该配套能达到5a防腐要求。并出资在“大连中集”新建涂装流水线，已生产集装箱5万TEU。据不完全统计，在我国集装箱涂装领域，水性涂料的使用量约占集装箱涂料总量的10%左右。

1.2、建筑钢结构

有30%～35%的底漆采用水性无机富锌底漆。它是以高模数的硅酸钾为基料的高性能防腐涂料，防腐性能好、环境友好、与溶剂型环氧云铁中涂料漆等配套性好，可以采用无气喷涂法施工，价格合理。作为永久性建筑的2010年世博园区主题馆、沈阳奥体场馆的钢结构均采用了裕祥化工（大连）有限公司的水性无机富锌底漆。有关数据统计，水性无机富锌底漆在各类钢结构中的使用量大约1.4万t/a。

1.3、石化储罐内壁

水性无机富锌底漆防腐性优异，导静电性和耐溶剂性也十分突出，在石化储罐内壁得到广泛应用。相关应用工程有：新疆独山子原油储罐（佐敦涂料）、燕山石化原油储罐（中科远迪）、大连长兴岛原油储罐（中远关西）。

1.4 桥梁钢结构及混凝土桩基

哈尔滨松浦大桥和文昌高架桥的水泥主梁及钢质扶栏工程使用水性氟碳面漆的相关配套产品（大连振邦涂料公司的全套水性涂料），该涂料配套体系防腐性能突出，表面装饰性美观大方，更主要的是起到了环保示范作用。

我国水性工业涂料的研发水平与国外相比还有一定的差距，如水性涂料干燥速度慢，不能满足生产线快速流水作业；国产水性防腐涂料某些性能达不到同类溶剂型防腐涂料水平，满足不了防腐涂料在桥梁、铁路、户外钢结构等方面的应用要求；国产水性防腐底漆及配套研究欠缺；成本较高。

2、无溶剂涂料及高固体分涂料

重防腐涂料目前正朝着高性能化、厚膜化、低VOC环境友好化、易施工等方向发展。面对复杂的施工环境与使用环境，以及市场需求的多样化，需要开发出更多技术含量高、性价比高且实用的新型防腐涂料产品。目前看实现途径主要有两条：一是在现有重防腐涂料的技术体系上进行改性，二是开发新型材料。

2.1、高固体分涂料

溶剂型高固体分涂料一般是指体积固含量在60%以上或质量固体含量在80%以上、一次性成膜厚度在干膜80 μm以上的溶剂型涂料。随着环保要求的日益增高，低VOC含量的高固体分涂料的市场需求越来越多。由于溶剂含量少，因此对环境的危害减少，同时，一次成膜厚，降低了施工成本，高固体分涂料是钢结构重防腐领域的主力军。

高固体分涂料由于其施工性能及所需的施工条件与现有溶剂型涂料基本相同，在工业防腐领域应用中仍将占有重要比例。因此，其主要研究方向是如何提高产品的体积固体含量达到70%以上，减少有机溶剂的挥发量。

2.2、聚合硅氧烷涂料

从1994年PPG获得聚硅氧烷涂料的首个专利至今，聚硅氧烷涂料为工业防护及船舶涂料行业带来了革命性变化。聚硅氧烷涂料利用无机-有机混接技术，使2种材料形成共享1个化学键的聚合体网络。聚合硅氧黏度低，能够制成高固体分涂料，制成的聚合硅氧烷涂料耐候性和防腐性能优异，与氟碳涂料相比，具有低VOC含量、不含游离的异氰酸根的特点，环保性能好；由于具有较高的体积固含量，一次成膜厚度高，可以降低施工成本，符合涂料发展环境友好和节能的趋势要求。目前市场上较典型的是AkzoNobel旗下国际油漆的Interfine 979，它是标准的双包装固化剂反应涂料，其体积固体分达76%， VOC为172g/L。

国内也有关于聚合硅氧烷涂料的研究报道，青岛海化院张静等研制出一种丙烯酸聚硅氧烷涂料，测试表明该涂料结合了丙烯酸树脂和聚硅氧烷的优点，具有非常优异的防腐性能，可室温固化，而且VOC含量低，不含游离的异氰酸根，是一种环境友好型的有机无机杂化聚硅氧烷重防腐涂料。复旦大学周树学以高硅含量、高固体分、低黏度的改性聚硅氧烷树脂为基础，制备出了高耐候性的丙烯酸改性聚硅氧烷涂料，并指出该聚硅氧烷涂料具有优于聚氨酯涂料的耐老化性和耐盐雾性，可作为氟碳面漆的理想替代品。

2.3、无溶剂涂料

无溶剂涂料在重防腐、船舶涂料等邻域一直被视为极重要的发展方向，其用量逾年上升，预计到2015年将占涂料总量的20%。无溶剂涂料主要有无溶剂环氧地坪涂料、无溶剂环氧玻璃鳞片和喷涂聚脲弹性涂料等。

喷涂聚脲弹性涂料（SPUA）是近10年来继高固体分涂料、水性涂料、光固化涂料、粉末涂料等低（无）污染涂料之后，为适应环保需求而研制开发的一种新型无溶剂、无污染、高安全、无毒的绿色环境友好型涂料。聚脲涂料是一种双组分、无溶剂、快速固化的弹性材料，施工便捷、力学性能优异，防水、耐腐蚀、耐老化、抗冻融、抗冲击、抗疲劳破坏等性能高效，使其在工程应用中显示出无可比拟的优越性，因而在电力建设、石油石化防腐、建筑防水等领域大规模地推广应用。我国的新建高速铁路包括国家规划的四纵四横高速铁路的混凝土桥梁面均设计使用聚脲作为防水层， 这是聚脲诞生以来全世界范围内用量最大的工程， 把聚脲的发展推向一个新高潮。

3、低表面处理涂料

在对钢铁涂装的总费用中，表面处理占42%，同时，在影响涂膜寿命的因素中，表面处理占到49.5%。这也使得低表面处理涂料成为国内外研究的热点之一。

低表面处理涂料（surface-tolerant coating）主要是针对在不可能完全达到喷砂级别Sa2.5（ISO 8501-1：1988）、可以涂覆在手工或动力工具打磨到St2级和St3级别表面和高压水喷射除锈表面以及潮湿环境下或含有水膜表面的带水带锈涂料。

低表面处理涂料是近几年逐步发展起来的一种新型防腐底漆，其主要作用是节能环保。具体表现为：降低前期基材表面处理的成本，减少喷砂、抛丸对人体和环境的污染，且省时省力，可以在附着于基材表面锈层低于一定厚度的条件下直接涂装，不影响整体涂料体系的防护效果，对钢结构旧涂料的维修和升级起到了积极作用。

低表面处理涂料可分为带锈涂料、带湿涂料和多功能低表面涂料。带锈涂料根据与钢铁锈蚀结合的方式可分为转化型、渗透型和稳定型3类。带湿涂料涂装时，一般都要求温度高于5 ℃、相对湿度低于85%的气候条件下进行，达不到上述要求则会影响涂料的涂装质量。海军舰船研究所研制出可带湿带锈涂装的“H2000带湿带锈涂装底漆”；优龙重防腐涂料有限公司生产的“混凝土环氧涂料BE14”可以应用在100%潮湿的混凝土结构表面，其在混凝土潮湿面上的附着力是传统湿固化涂料的10倍，具有优异的抗化学腐蚀性能，适用于采用高压水处理的表面，无湿度和露点的限制。多功能低表面处理涂料是一种综合型涂料，它集带锈涂料、带湿涂料甚至带油涂料的有点于一身，可以带湿带锈甚至带油涂装。

市场上目前应用较多的低表面处理涂料大都是溶剂型涂料，随着环保意识的加强，以及对防腐性能要求的提高，开发低公害、防腐性高的低表面处理涂料，如厚浆型长效防腐低表面处理涂料与水性低表面处理涂料将成为下一步的研究方向。

据不完全统计，我国生产低表面处理涂料有上海开林、青岛海化院、红狮、汇昌、兰陵、双瑞等30余家厂商，与国外相比，尚有差距。厚浆型低表面处理涂料国外有很成熟应用的产品：美国Tapecoat公司的渗透型厚浆型环氧铝粉低表面处理涂料，有海上石油钻井平台10 a以上的应用业绩。同类涂料还有挪威佐敦（Jotun）公司的Jotamastic 87，美国Carboline公司的Carbomastic 15，上述厚浆型低表面处理涂料适用于湿喷砂或喷砂后因水洗而生成浮锈的钢铁表面，而且和许多旧漆具有很好的相容性，施工方便，1道涂装厚度可以达到120 μm，具有很好的综合防锈性能。

4、纳米改性涂料

纳米粒子以小尺寸效应、隧道效应等使其成为聚合物改性的一个主要方向。纳米粒子不但可以改善聚合物的综合力学性能，还可以提高其耐高温性能、阻燃性能、阻隔性能及抗紫外线老化性能。涂料行业也一直致力于研究探索采用纳米材料来提升涂料的某些特殊性能。

王震宇等[中科纳米涂料技术（苏州）有限公司/大连裕祥科技集团]通过添加纳米氧化锌浆改进脂肪族聚氨酯的抗老化性能和防腐性能。国外两大海洋涂料公司（Jotun、Hempel）开始批量采购中科纳米涂料技术（苏州）有限公司/大连裕祥科技集团的纳米氧化物浓缩浆，并按照制定的工艺制备先进的船舶用纳米复合涂料，已开始应用到船舶领域中。陈群志等考察了纳米复合涂料在典型军用飞机结构中的应用。

马晓燕等研制的经纳米改性后的复合聚脲功能涂料材料，其性价比要远高于单纯聚脲产品材料2～3倍，极大扩展了聚脲涂料的应用范围。

结语

随着经济的不断发展，重防腐涂料的技术含量、规模、品种等都将得到不断提升，与此同时，这一领域的市场竞争规模也必将扩大，在此背景下，对国内涂料行业生产厂家来说还是任重而道远。遵循着绿色、环保、高效、节能的理念，加强企业的核心创新力建设，把握市场及专业的细分化机遇，注重涂料涂装及应用，是国内企业必做的功课。

1. 腐蚀速度迅猛：设备多处于江海河湖岸边或水中，承受水汽和盐雾侵蚀；港口作业会产生酸碱性粉尘，加剧腐蚀；常因预处理不彻底，旧锈未除净就刷漆，导致防腐效果差。
2. 一次施工难度大：手工除锈难以彻底，喷砂费用高、工期长，水上设备停产影响生产，钢管桩等结构更难处理。
3. 生产繁忙难停工：港口设备难以停机，常需在生产间隙或运行中施工，工期紧、质量难保证。

针对以上问题，一套高效、简便、长效的最佳重防腐施工方案亟待推广。陕西至强重防材料有限公司采用“纳米有机钛聚合物”技术，针对港口环境自主研发出多款功能性防护涂料，具有显著优势。

传统防腐涂装方案及其局限

经典方案通常为：环氧富锌底漆 + 环氧中间漆（厚浆或云铁） + 丙烯酸改性脂肪族聚氨酯面漆。
底漆提供附着力和一定阴极保护；中间漆用云母、铝粉或玻璃鳞片填料增强阻隔性；面漆则追求耐候性和质感。
主要缺点：对表面预处理要求高，需喷砂至 Sa2～2½ 级；预处理不足时，填料价格虽低，但防腐性能远逊于要求。

改性环氧省工型重防腐涂料的技术突破

20 世纪 90 年代后期发展起来的改性环氧低表面处理漆，能够在预处理质量较低情况下仍展现优越性能，逐渐成为国际品牌研发重点。例如：佐顿 JUTOMASTRIC 系列。

省工型改性环氧重防腐涂料具有以下核心特点：

• 采用高性能合成树脂与颜填料，经高温控压改性，复合树脂能实现“带锈防腐”。
• 全新“整合转锈”机理：复合树脂与颜填料共同与金属及锈层化学结合，构建致密屏蔽层，阻隔电化学过程，将腐蚀电流降至极低水平。
• 可带潮施工，对预处理要求极低，可在手工除锈至 St2 级状态下施工，耐盐雾、耐湿热、防化学介质性能极佳。
• 经济环保、施工简便：底漆与面漆合一，减少工序，施工温度适应范围宽，无毒无铅、不含有害物质，涂料寿命可10年以上，强化型达20～30年。

陕西至强重防材料有限公司的技术引领与应用优势

陕西至强凭借自研的“纳米有机钛聚合物”技术，拥有多项实用新型发明专利，构建四大类、二十余种抗腐蚀、防垢减阻、导电阻燃等功能涂料产品体系，具备大型制造能力，技术水平居国内领先。

公司技术团队可根据客户需求提供专项功能性涂料的定制研发服务，并提供完整的生产与施工工艺流程支持。面向港口设备钢结构防腐，提供以下核心优势：

• 功能定制化：可针对不同腐蚀环境定制含阴极保护、耐高温、抗盐雾、抗化学侵蚀等性能的涂料。
• 专业施工配套：结合湿喷砂（或其他适宜工艺）预处理技术，确保涂料性能发挥最佳。
• 高性价比：结合预处理容忍性、带锈带潮施工特性，整体成本低于传统方案。
• 环保合规：无铅、无铬，无毒涂料可用于饮用水管道，符合绿色环保要求。

新一代港口设备防腐施工方案（陕西至强配套方案）

1. 预处理阶段
   优先采用湿喷砂方式清洁除锈，有效清洁效率高且效率优势显著，标准可降至 Sa1～Sa1½，省时高效。
2. 涂装阶段
   使用可带潮施工的陕西至强省工型纳米有机钛聚合物重防腐涂料，直接刷涂，无需繁琐底面漆分层，减少工序和停机时间。
3. 功能与性能
   涂料耐盐雾 1000h、耐湿热 5000h，附着力强、防化学侵蚀性能优异，抗磨损、抗冲击，且可适应极端潮湿环境施工。
4. 施工效率与成本
   分钟级施工工序，一次成膜，整体费用远低于采用传统干喷砂＋分层涂装的模式，且可在海边使用海水湿喷砂，大幅节省冲洗淡水。

工程应用实例（陕西至强技术参与或类似条件适用场景）

• 港口起重机械、码头钢结构、水上驳船等：在盐雾严重、潮湿频繁的工况下，该省工型涂料可确保防腐效果持续10年以上。
• 钢管桩结构：因其不易停机且难做干喷砂，但该配套施工方案表现优异。
• **类似“三峡锚杆防腐”和 葛洲坝拦污栅 等高要求场景，省工型涂料技术可显著延长设施使用寿命。
• 舰船内舱、鱼雷管舱 类似复杂狭小环境，也可采用湿喷砂结合纳米有机钛聚合物涂料施工，获得长期附着力保障。

总结

港口设备钢结构的防腐需求极具挑战。传统环氧类方案虽性能优异，但对预处理要求高、施工繁琐、成本高昂。陕西至强重防材料有限公司通过“纳米有机钛聚合物”技术打造的省工型改性环氧重防腐涂料，兼顾带锈、带潮施工、优异防腐性能与低成本优势，可显著提升施工效率与设备寿命，特别适合港口、码头等高腐蚀环境。公司具备产品批产能力，并可提供客户定制涂料研发及施工方案，是工程防腐应用中的理想合作伙伴。

如果您需要进一步了解产品型号、施工流程、技术标准或节点价格，请随时联系，我可以协助提供详细技术资料或安排技术交流。

我国重防腐涂料行业归属船舶、集装箱、桥梁、石油化工、电力、铁路工程、建筑钢结构七个部门。它们的起步与改革开放基本同步，而且起点较高。近三十年来，我国重防腐涂料行业在经济高速发展的推动下，曾进入高速成长的黄金期，成为涂料行业中发展最快，与国际接触最早，市场附加值最高的部门，为众多防腐涂料生产企业创造了发展机会。
从产业研究院公布的2010-2017年数据分析报告中（2018年的最新数据暂未出来），我们了解到，2017年，重防腐涂料行业实现了销售收入为885亿人民币，同比增长了14%，每年都实现了不同程度的递增，而华东地区重防腐涂料的产量最大，总产量比接近50%，成为我国重防腐涂料重心板块区域，居全国首区。

近十年来，我国已形成了巨大的建筑钢结构产业链，促进建筑钢结构涂料产值总额近70亿人民币。而做为号称世界第一的集装箱防腐，也成就了我国90%的集装箱涂料的发展，创造了近 200亿人民币的用量，而船舶涂料却占了总个重防腐涂料总量30%的份额，但在船舶涂料领域，由于特殊环境因素的影响，对涂料的技术要求特别高，我国的海洋工程很大一部分市场被外资企业和合资企业占据，其中佐敦涂料在我国海洋工程重防腐涂料领域占据了60%的市场份额。但值得庆幸的是，这几年的跨海、跨江、跨河大桥修建数量逐年增多，桥梁用防腐涂料的需求量逐步提高，整体用量同比增长了35%，对我国桥梁用防腐涂料企业来说，充满了发展契机，近十年来，防腐涂料无论是在数量上，还是在产品品种上，都有很大的增长空间。

当下，相关行业逐步重视重防腐涂装工程。在每个专业会议上，“三分涂料，七分涂装”的观念逐渐形成了共识。通常论及的“涂装”主要有三个方面：一是涂装材料，主要包括重防腐底（中）漆和高耐候性面漆配套构成的防护体系、由电弧喷锌（铝）、阴极保护材料等构成的重防腐材料层和高耐候性面漆配套构成的防护体系；二是系统的涂装工艺工程。它不仅仅包括涂装过程中工艺技术参数的控制过程，而且还是与底材处理、性能优异的防护层的形成密切相关的所有影响要素进行全面控制的综合过程；三是涂装管理、如膜厚管理、耗漆量管理、工艺条件管理、能耗管理等。在船舶、集装箱、桥梁等行业，重防腐的涂装已引起了高度注意。

其次，随着中国经济建设高速发展，在建筑、交通运输、石化、水电等众多领域都出现了超常规增长，从而带动了相关配套产品需求的飞速增长。在这种形势下，近年来中国防腐涂料市场出现了喜人的局面，市场规模不断扩大，前瞻产业研究院《2018-2023年中国重防腐涂料行业发展前景预测与领先企业经营分析报告》对近年的数据进行预测分析，2023年重防腐涂料行业实现销售收入将达到1981亿元。

面对可观的市场发展前景，可见企业的机会也是摆在前面的，但任何机遇的到来，都是与挑战并存的，只有企业提前发挥好主观能动性，积极布局市场，不断优化和提升产品的综合性能，提高产品技术和核心竞争力，才能把握更多商机，而且在修练自身内功的同时，还需练就一身抵御风险、应对危机的本领，这样，我们的行业才能发展得更辉煌！

1、重防腐涂料的判断方法

 根据国家标准、行业标准、企业标准等的要求，看它是否具备特殊性。判断方法大致如下：

1.1、涂料的厚度大

一般的防腐涂料的厚度以μm计，而重防腐涂料则以mm计。如：

1.2、可在恶劣环境下工作

一般的防腐涂料常在空气中工作，而重防腐涂料常在腐蚀性介质的长期直接浸泡中工作。例如：埋地管道的防腐层常在地下水（淡水或海水）、地下酸、碱或盐的强腐蚀性介质浸泡下工作；同时，还受地下厌氧菌和植物根茎的侵蚀。原油储罐的内防腐则需要在含有酸性介质和大量水的原油中工作。上述的工作环境比一般的防腐层所处的环境要恶劣的多，这是重防腐的工作性质决定的，也是一般的防腐技术不能达到的。

1.3、涂料的使用寿命长

据国内外大量实践经验和资料表明，重防腐涂料的使用寿命一般在15-20年。例如，滨七联-滨二首站的污水输送管道，工作了20多年，涂料为改性石油沥青，厚度7mm，火花检漏20000V。

1.4、性能独特

重防腐涂料由于涂料厚度大、工作环境恶劣、涂料寿命长等特点，决定了它的性能特点必须是独特的，否则，很难满足上述各项要求。涂料的特性具体归纳为以下几点：

1. 具备强防水性能够长期浸泡于水中工作，也能够在厌氧菌的侵蚀下长期工作；
2. 强耐化学介质性，优异的耐酸、碱、盐、油田污水等化学特性；
3. 耐阴极剥离性；耐土壤腐蚀性；耐厌氧菌、植物根茎穿头、土壤应力腐蚀性；耐地上和地下的各种导电设施如铁路、电线、电车等杂散电流的腐蚀性；耐土壤中硬性杂物的冲击腐蚀性；为顺利施加阴极保护所必须具备的涂料耐电火花检漏性能。
4. 重防腐涂料中的每一个品种都必须有电绝缘要求。
5. 测试项目的独特性重防腐涂料必须做电火花检漏测试。对一般的防腐涂料，在性能检验时只做常规性能测试，如：粘度、干燥性能、附着力、柔韧性、冲击强度、耐水性、耐热性、耐化学介质性等。

2、常用的几种重防腐涂料

2.1、厚浆型环氧重防腐涂料

全称“双组份厚浆型可覆涂自固化环氧防腐漆”。执行标准陆地：Q/SFYF002-2008;执行标准船舶：GB/T6822-2007。它是高固体份，底面合一涂料，亦可作中涂料或面漆，干膜厚度δ≥0.25mm，一般为黑色有光。具有良好的低温固化性，最高耐热120℃干热，耐侯性；耐酸、碱、盐性；耐磨性等。用于高温污水、清水及原油和各种油品的储罐及管道内防腐。如：滨二首站卸油站140m2.油箱罐底板外壁、地下非保温管线外壁等都使用此涂料。

2.2、玻璃鳞片涂料

该涂料由于象鱼鳞而被称之为玻璃鳞片。它是由玻璃片和主要成膜组成，这些玻璃鳞片互相重叠，组成对外界腐蚀性介质具有很强阻止作用的致密涂料，从而达到了强腐蚀作用。

它具有极优良的抗介质渗透性；良好的抗磨损性，耐冲击性；优异的耐酸、碱、盐、油田污水等化学特性。与基体的粘结性好，热膨胀系数小，耐温度聚变性好，最高耐150℃干热。广泛用于储油罐、污水罐、管道内防腐、储槽等大多数钢结构的防腐保护。执行标准陆地：Q/SFYF004-2008;执行标准船舶：GB/T6748-2008。我厂对Ф114以上集输干线均采用玻璃鳞片内防。

2.3、高温酚全环氧漆

全称“双组份厚浆型可覆涂自固化酚醛环氧防腐漆”。它具有高固体份、良好的低温固化性（建议采用高压无气喷涂）；耐候性；耐酸、碱、溶剂性；极佳的防水、耐盐性，最高耐140℃干热。用于高温污水、清水及原油和各种油品的储罐及管道内防腐，可用于管道补口一次成膜。广泛用于储油罐、污水罐、输油管道、输水管道、舱室内及其他钢结构，混凝土结构的防护。

2.4、无溶剂环氧导静电重防腐涂料

这是一种既能防止静电积累又能防腐的一种新型重防腐涂料。它具有高硬度和抗磨损性，极好的附着力；良好的抗冲击性和耐阴极剥离性、厚涂性、快速固化性；优良的疏导静电荷性能。无溶剂挥发，无环境危害。最高耐热120℃干热。

这种涂料的研究是基于黄岛油库雷击着火的惨痛教训及静电对储罐罐壁、罐底的腐蚀而开展的。原油也和各种溶剂一样，在存储和运输过程中极容易产生静电而积累在油品的表明当遇到雷击时就容易引起爆炸起火。当罐体材料为非金属物质或罐体材料虽是金属，但其内的防腐材料是绝缘材料的，所积累的静电不能及时地被输送出去，一遇雷击就容易引起爆炸起火事故。只有采取先进的技术把静电有效地导走，才能避免这种事故的发生。

这种涂料是一种半导体材料，它既可以导电，又可以重防腐。因此，技术要求严格而苛刻，对于原油及各种易燃易爆物质的储罐来说，无疑是一种理想的防腐材料。它广泛用于石油系统储油罐内壁防腐、化工厂的各种储罐、煤气公司的储罐等内防腐。如：滨二首站卸油站罐内壁与内附件外壁使用此涂料4道，灰色。

3、重防腐涂料在管道及储罐中的施工

3.1、涂料的配套性

重防腐涂料也和其他涂料一样存在着相互之间的配套问题，总结如下：

• 石油沥青涂料的补口补伤和大修，可以用石油沥青（热施工），也可以用聚氨酯石油沥青冷涂料（常温施工），但切不可用玻璃鳞片涂料和环氧煤沥青；
• 玻璃鳞片层的补口补伤和大修，还用玻璃鳞片涂料（常温施工），不可用石油沥青和聚氨酯冷涂料；
• 防静电涂料的补口补伤和大修，可采用防静电涂料（常温施工），以保证涂料良好的导电性和稳定性，不可用石油沥青和聚氨酯涂料进行修补。
• 任何一种新的储罐内防腐可以选用防静电涂料、玻璃鳞片涂料、酚醛环氧漆、厚浆型环氧重防腐涂料中的任何一种。
• 任何一种新的管道可以选用玻璃鳞片涂料、酚醛环氧漆、厚浆型环氧重防腐涂料中的任何一种。

3.2、施工注意事项

1. 表面处理：新钢材表面应喷砂处理达到ISO标准Sa2.5级或电动工具除锈St3级。涂有车间底漆的表面应干燥、清洁、无污物，将漆膜损伤和锈蚀处二次除锈达到Sa2.5级或St3级。焊缝及烧损部位处理至Sa2.5级或St3级。暴露于大气条件下施工时底材最底温度为5℃最高40℃且高于露点3℃，相对湿度＜85%。雾、雨、雪、大风天气下严禁施工；
2. 按照上述方法处理过的洁净表面，必须在处理后的短时间内进行涂敷，一般时间不得超过8小时；
3. 覆涂时，应采用恰当的方法检测前涂料是否起皮，例如划叉法或划格法，如果起皮则将老化涂料除去，表面必须没有油脂、油污和其它污染物。待涂料完全干燥之后，进行涂料外观、厚度、附着力、火花检漏等项目检验，不合格的必须进行补涂至合格为止。
4. 安全：首先应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的国家安全生产方针和有关安全法规，坚持HSE（健康、安全、环境）理念。使用产品前必须对施工人员进行培训和学习，使用时应注意安全事项，避免吸入溶剂蒸气或漆物、吞服、皮肤接触等；穿戴好防护用品；通风、通气；严禁烟火，防止易燃、易爆；施工现场配备泡沫、二氧化碳和干粉灭火器。

重防腐涂料在石油、化工、炼油、煤气、市政建设、水利等重工业的管道、储罐和多种金属构件有着广泛的应用。它能有效地减少各种介质及环境对储罐和管道等的腐蚀，延长使用寿命，而且成本低、气干性良好、施工方便，对减少环境污染、节省投资起着显著的经济效益和社会效益。