石墨烯最宝贵的特性——导电、导热、迷宫效应、力学增强——均建立在单层或少数层纳米片层的基础上。然而，石墨烯产品一旦被干燥成粉体，强烈的层间范德华力会使其迅速团聚为微米级类石墨聚集体。

这就形成了一个悖论：用户花高价购买石墨烯粉体，实际使用时却很难将其恢复至纳米状态，纳米效应因此大打折扣。

绝大多数下游用户的分散设备（高速搅拌、砂磨、三辊机）只能将团聚体打散至微米级，无法真正解离出纳米片层。这意味着，用户支付的“纳米材料溢价”，在很大程度上未能转化为终端产品的性能提升。

解决方案：预分散高浓度浆料

将“分散”这一技术难题留在供应商端，是最直接、最经济的解决路径。

ZQG-15系列高粘度石墨烯分散浆料，正是基于这一工程逻辑而设计。它不是在粉体上简单加溶剂稀释，而是通过特殊工艺方法，在出厂前即完成石墨烯的高效、稳定分散，并以高达15%-20%的固含量供应给用户。

ZQG-15高粘度石墨烯分散浆料技术资料下载

ZQG-15 核心质量指标

其中最关键的一项指标是分散度 D90 ≤ 95nm。这直接证明：ZQG-15中的石墨烯是以纳米尺度稳定存在的，用户拿到的是“已激活”的石墨烯，而非待解离的团聚体。

两种石墨烯来源，对应不同应用方向

ZQG-15系列根据石墨烯原料来源分为两款型号：

焦耳石墨烯因制备过程中的快速升降温与高压条件，往往具有更少的缺陷和更高的导电性，更适用于对防腐性能要求严苛的场合。矿物石墨烯则成本相对可控，片层结构规整，适合用于导静电和导热散热领域。

典型添加量与配方建议

在涂料配方设计中，以下列添加量（按ZQG-15浆料自身浓度15%计）为参考起点：

以上为经验推荐范围，具体最佳添加量建议用户根据自身树脂体系、颜基比及性能目标进行梯度试验确定。

使用方法：简单两步，无需特殊设备

ZQG-15的设计目标之一就是降低用户的使用门槛。具体步骤为：

1. 完成涂料主体组分的研磨（包括树脂、溶剂、颜填料等常规研磨工序）。
2. 直接将ZQG-15浆料加入研磨好的基料中，高速分散混合均匀，即可进行检测和包装。

不需要为石墨烯单独增加研磨或分散工序。石墨烯的纳米分散状态已在浆料中预先完成，用户只需“混匀”，不必“解离”。

储存与注意事项

1. 储存条件：阴凉干燥、远离火源处存放。
2. 保质期：6个月。
3. 超期处理方式：若储存超过6个月，部分纳米粒子可能出现再团聚。此时只需在配制涂料后，使用砂磨机重新研磨分散一次，即可恢复纳米分散状态。

这说明ZQG-15浆料具有良好的“可复活”特性，不会因短期储存问题而造成整批次报废。

水油通用型 vs 无溶剂型

ZQG-15系列进一步细分为两种配方体系：

• 水油通用型：可同时适配水性涂料体系和溶剂型涂料体系，便于涂料厂统一原料品种，减少物料管理复杂度。
• 无溶剂型：适用于100%固含量涂料、UV固化体系等对溶剂极其敏感的应用场景。

两种类型均为环保产品，符合当前涂料行业向低VOCs、绿色化发展的趋势。

为什么“高浓度”和“高粘度”是优点？

有些用户会问：浆料中溶剂越少越好，我能理解。但高粘度不是会给搅拌带来困难吗？

这里需要澄清一点：

• 高固含量（15%-20%） 意味着用户每添加1kg浆料，就能获得150g-200g的有效石墨烯。外来溶剂和分散剂对配方的干扰被降到最低。
• 高粘度（≥4000 mPa·s） 是高固含量和良好分散状态的自然结果，而非刻意设计的缺点。纳米片层均匀分散在少量介质中，必然呈现膏状或高粘流体形态。

在实际生产中，高粘度浆料更容易被剪切力“抓住”，反而有利于在高速分散过程中快速混入涂料体系。并且，由于含水量/溶剂量极低，用户不必担心涂料固含被稀释、表干时间被延长等常见问题。

与常规石墨烯粉体的完整对比

总结：从“卖粉体”到“卖分散态”

石墨烯产业化的真正难点，不在制备，而在应用端的工程适配。

ZQG-15系列高粘度石墨烯分散浆料，代表了从“卖粉体”到“卖分散态”的思维转变。它不再将分散的负担转嫁给下游用户，而是以前置的工艺投入，换来用户端的简单、稳定、可靠。

ZQG-15高粘度石墨烯分散浆料技术资料下载

对于防腐涂料、导静电涂料、导热散热涂料等主流应用场景，ZQG-15提供了一条低门槛、高确定性的石墨烯工程化路径。

在石墨烯浆料市场中，5%-8%的浓度曾是行业常态。然而，随着技术壁垒的突破，15%高浓度石墨烯浆料（如我司ZQG-15系列）的量产，正在重新定义行业标准。

这不仅仅是浓度数字的提升，更是一场关于成本、效率与配方主导权的“非对称竞争”。在价格相近的前提下，15%浓度带来的不仅是2-3倍的有效含量提升，更是对下游应用生态的全面优化。

打破采购误区：你真正付出的成本是多少？

许多采购决策仅关注“每公斤单价”，却忽视了“总使用成本”。低浓度石墨烯浆料虽然单价看似便宜，但其携带的大量溶剂和分散剂（外来物）正在吞噬您的利润。

以重防腐涂料为例，假设目标是让涂料中石墨烯有效含量达到1%（质量分数），每生产1吨涂料：

数据背后的真相：引入190kg的外来物，意味着您需要额外购买树脂来弥补稀释损失，增加助剂来解决相容性问题，甚至面临批次间质量波动的风险。这些隐性成本往往远超浆料本身的差价。

15%浓度的四大降维打击

1. 成本维度：综合成本直降 50%+
使用15%浆料，添加量仅为5%浆料的1/3。即便15%浆料的单价是5%浆料的1.5倍，仅计算原料采购成本即可节省约50%。若计入配方调整、品控损耗及废品率降低，综合成本下降可达60%以上。

2. 配方维度：从“被动妥协”到“主动掌控”

• 5%浆料时代：涂料工程师被迫为石墨烯“让路”，牺牲耐水性、附着力等指标来迁就外来物。
• 15%浆料时代：外来物减少2/3，石墨烯回归“功能填料”本质。工程师可沿用成熟配方，精准控制颜基比，无需为功能性牺牲基础性能。

3. 供应链维度：物流与仓储减负
对于年用量大的企业，运输和仓储也是真金白银。

• 运输重量减少 60-70%：同样的有效石墨烯含量，运输成本大幅降低。
• 包装与危废减少：包装材料采购成本及后续危废处理量同步下降，提升ESG表现。

4. 工艺维度：更少变量，更高良率
低浓度浆料复杂的助剂体系是生产波动的源头。15%高浓度浆料组分更纯净，批次稳定性极佳。在规模化生产中，良率每提升1%，带来的利润增量往往超过原料节省。

重新定义赛道：从“添加剂”到“填料”的范式转移

5%浓度代表的旧范式：石墨烯是“敏感添加剂”。用量极少，分散困难，对体系干扰大，需要专门定制配方。

15%浓度开启的新范式：石墨烯是“普适功能填料”。用量适中，易于分散，对体系干扰小。

• 涂料行业：从“专门设计”变为“直接替换”。
• 电池行业：从“小心翼翼”变为“像加炭黑一样简单”。

这就是非对称竞争：不是在同一条跑道上跑得更快，而是重新画了一条跑道。

把配方的主导权还给用户

5%与15%的本质区别，在于产品哲学。

• 低浓度浆料是技术妥协的产物：为了分散而过度稀释，强制用户接受预设的“化学包”。
• 高浓度浆料是技术突破的馈赠：它将纯净的石墨烯归还给用户。

您有权决定用什么溶剂，配什么树脂，而不是被迫接受别人的规则。

5%浆料：我给你一个“成品”，你用我的规则。
15%浆料：我给你“原料”，你用你的规则。

点击这里可以下载高浓度石墨烯分散浆料产品说明书