项目分为3个分项课题：

1. 车间地坪与墙面等砼结构的防腐涂料体系的构建设计与研究；
2. 化工车间(含酸碱盐氛围)内的钢结构重防腐体系构建与研究；
3. 加药间(金属容器、储液罐池)内防腐涂料体系的设计与研究。

研究内容包括：不同类型的腐蚀性介质对设备设施腐蚀机理的研究；依据腐蚀机理筛选不同防腐材料和防护方法的研究；采用新型防腐材料构建重防腐配套体系设计的研究；钛基石墨烯纳米重防腐涂料现场应用。  

现有基础及条件

本项目产品前期的研发、小试、中试工作已经完成，新产品在央企得到了广泛的推广试用，并且得到了用户的认可和好评。目前，项目已进入产业化实施阶段，项目在技术、设备、人才、资金等方面的科研基础条件和产业化基本条件也已具备，产品性能通过试验推广应用的优势突出显现；自主知识产权逐步形成技术壁垒墙，这为今后的产品市场开拓提供了强有力的竞争优势和独占态势。

项目研究背景情况

卤化车间的腐蚀因素

卤碱，也称卤水。主要指含氯、氟、溴和硫酸根离子的镁、钠、钾、钙、少量的硅、锶、铁、硼、锂、铝、锰、锌、铜、钛、铬、硒、镍、碘、汞、银、钍、锗等盐类。这类盐主要来自海盐、湖盐、井盐和盐碱地盐四种卤碱。

卤碱工业，一般指氯碱工业，对金属设备具有很强的腐蚀性。其腐蚀因子主要是氯离子(Cl^–)、硫酸根离子(SO₄^2–)和少量的氟离子(F^–)、溴离子(Br^–)，均属于酸性介质。由于Cl^–、F^–和Br^–的原子半径都小于金属原子半径，会渗入钢铁(包括不锈钢)晶格内部，并不断地侵入钢铁内部发生分解和重组反应，最终导致金属被腐蚀。损坏的钢铁表面通常覆盖着厚厚的沉积层，在金属/氧化膜界面上观察到一层浓缩氯化物FeCl₂，检测到了Cl^–的富集现象，而且在氯化物析出物的上方，氧化膜变得疏松多孔，已经失去保护作用。研究表明，当氯含量≥0.35%时，腐蚀倾向增加。氯的腐蚀带来的危害性远远大于硫化腐蚀。

卤碱对混凝土结构的腐蚀

混凝土在工业上也称为砼。砼结构在卤碱工业中接触的环境恶劣，车间内带有卤水氛围的腐蚀性气体，对混凝土的腐蚀破坏是非常严重的，其腐蚀机理与过程是：

首先，气相物质对混凝土的腐蚀。卤水在加工过程中能分解并产生多种气体，其成分主要有氯化物、硫化物、氟化物、溴化物等强腐蚀酸性气体，这些气体能够使混凝土碱度降低，渗透至混凝土内部对钢筋破坏钝化层并使其腐蚀。

在一般情况下，混凝土的强度较高，本身具有高碱性(pH≥12.5)，在这样高碱性的环境中使钢筋表面形成一层致密的钝化膜而处于稳定状态。但由于受到外界环境侵蚀介质的作用，钢筋表面的钝化膜受到破坏，成为活化状态，钢筋就开始腐蚀，达到一定的期限后(一般小于设计基准期)，钢筋混凝土结构就被破坏，如图1所示。

由于混凝土中存在的氢氧化物要比混凝土微孔中的水溶液里存在的氢氧化物多得多，所以此时微孔中的水溶液里存在的氢氧化物是处于饱和状态的。

发生中和反应后，混凝土微孔中的水溶液中的氢氧化物将不断被消耗，生成的碳酸钙沉淀于混凝土微孔的水溶液中，使得微孔中的水溶液里的OH^–的浓度逐渐被降低；当微孔中的水溶液里的OH^–的浓度降到一定程度时，覆盖在钢筋表面的金属氢氧化物和金属氧化物构成的“钝化膜”开始分解而被破坏：

• Fe(OH)₂+2e^–→2OH^–+Fe
• FeO+H₂O+2e→OH^–+Fe

通过上述反应，受到酸性环境污染和侵蚀处，混凝土中钢筋表面的“钝化膜”被破坏；并使“钝化膜”被破坏处和未被破坏处出现较大的电位差，形成促进钢筋“坑蚀”和腐蚀电池。当“钝化膜”被破坏到一定程度后，混凝土中钢筋就会发生锈蚀。

卤碱车间中含有的强腐蚀性酸性物质，如Cl^–、F^–、Br^–和SO₄^2–等，即有化学腐蚀，又有电化学腐蚀，表现为钢筋混凝土腐蚀更加显著。

当孔隙中溶解的氯离子含量超过临界值时，Cl^–进入混凝土中并到达钢筋表面，可使该处的pH值迅速降到4以下。在孔隙中的水和氧气作用下很快反应生成破坏性的铁锈(Fe₂O₃·nH₂O晶体)，体积增大，形成胀裂性破坏，如图2所示。

Cl^–不仅促成了钢筋表面的腐蚀电池，而且加速电池作用的过程。阳极反应是：Fe→Fe²⁺+2e，如果生成的Fe²⁺不能及时搬走而累积于阳极表面，则阳极反应就会受阻；反之，如果生成的Fe²⁺能及时搬走，那么，阳极过程就会顺利乃至加速进行。Cl^–与Fe²⁺相遇会生成FeCl₂，使Fe²⁺得以被搬走，从而加速阳极过程。

这种加速阳极化过程，称为阳极去极化作用，Cl^–发挥了阳极去极化作用的功能，它在整个过程中起到了搬运的作用，并没有被消耗掉，即凡是进入混凝土的游离状态的Cl^–，会周而复始地起到破坏作用，这也是氯盐危害的特点之一。

现场勘察车间地坪的腐蚀状况

以下一组现场勘察图片揭示了卤化车间对砼结构地坪的腐蚀情况，见图3所示。

涂料重防腐设计方案

本项目是基于已有的研究成果及前期在国家能源银川煤化工基地生产厂加药间地坪及内墙防腐设计使用情况和经验的基础上，设计了本项防腐工程涂料防护体系。

项目研发总体方案的构想

本项目针对不同区域的工况提出的设计方案，见表1至表2所示。

卤化车间地坪重防腐涂料体系设计

注：以上设计，使用寿命≥5年。

项目考核验收指标

项目完成时，技术产品考核应满足表3性能指标。

注：标注“*”的项目为复合涂料；干膜总厚度要求达到200±20μm。

本方案为您展示了我们在盐化工领域的重防腐专业能力与施工详情。

如需了解针对其他特定行业（如电厂、船舶海水腐蚀等）的深度解决方案与具体实施计划，欢迎详询，我们的团队将竭诚为您服务。

中原某盐化工企业卤化车间长期处于高浓度卤碱介质及酸性气体环境中，地坪、墙面等混凝土结构及钢结构、加药间金属设施腐蚀严重，传统防腐方案难以满足需求。该项目总防腐面积约5300㎡，采用陕西至强ZQ系列钛基石墨烯纳米重防腐涂料构建差异化重防腐涂料体系，经过科学设计与施工，实现了地坪耐磨抗渗、墙面耐气相腐蚀的全方位防护。

项目概况与腐蚀工况

项目规模：

• 车间地坪防腐面积：2800㎡
• 内墙防腐面积：1600㎡
• 钢结构防腐面积：520㎡
• 加药间金属容器内防腐面积：380㎡
• 总面积：5300㎡

主要腐蚀介质：高浓度氯离子（Cl⁻）、硫酸根（SO₄²⁻）、氟离子（F⁻）、溴离子（Br⁻）等卤碱介质，兼具化学腐蚀、电化学腐蚀和渗透腐蚀。

腐蚀表现：

• 地坪：大面积粉化、起砂、裂缝、空鼓、剥落；
• 墙面：1.5米以下区域涂料大面积脱落、粉化，钢筋锈蚀风险高；
• 钢结构及金属容器：锈蚀、点蚀、泄漏隐患。

涂料体系设计方案

本方案采用钛基石墨烯纳米重防腐涂料，针对不同基材和腐蚀程度设计差异化体系：

1. 卤化车间地坪重防腐体系（总干膜厚度≥2260μm）

2. 卤化车间内墙重防腐体系（总干膜厚度≥600μm）

3. 配套体系：

• 钢结构：ZQ-5210 + ZQ-5220，总干膜220μm
• 加药间金属容器：ZQ-5210 + ZQ-5340 + ZQ-5220，总干膜620μm

核心技术优势

• 超强耐卤碱腐蚀：纳米有机钛聚合物+石墨烯协同，耐化学腐蚀性能超越特氟龙，有效阻挡Cl⁻渗透；
• 长效防护：使用寿命≥5年，大幅降低运维成本；
• 多功能兼顾：地坪高耐磨、抗冲击；墙面抗气相腐蚀、易清洁；
• 施工便捷：附着力强、固化快，适用于复杂工况现场施工。

预期效果

项目完成后，车间地坪与墙面将实现：

• 无粉化、无剥落、无锈蚀；
• 表面光滑易清洁，满足生产卫生要求；
• 彻底消除腐蚀隐患，保障安全生产；
• 显著延长设施使用寿命，降低企业综合运维成本。

方案总结

本次中原某盐化工企业卤化车间地坪与墙面重防腐项目，充分验证了钛基石墨烯纳米重防腐涂料在高氯离子、强卤碱腐蚀环境下的卓越性能。该方案针对性强、体系完善、技术成熟，为中原及全国同类盐化工、氯碱企业卤化车间防腐改造提供了可复制、可推广的完整解决方案。

陕西至强重防材料技术有限公司专注钛基石墨烯高端重防腐涂料研发与应用，致力于为盐化工等高腐蚀行业提供长效防护技术支持。

项目背景与腐蚀工况

项目概况：

• 加氢裂化装置列管式换热器8台
• 催化重整装置列管式换热器6台
• 延迟焦化装置催化罐4台

主要腐蚀类型：

• 化学腐蚀（H₂S、Cl⁻、有机酸、铵盐垢下腐蚀、高温硫腐蚀）；
• 冲刷腐蚀（催化剂颗粒、介质高速流动）；
• 电化学腐蚀（异种金属焊缝、缝隙腐蚀）；
• 高温高压环境（180~260℃，最高压力3.5MPa）。

传统涂料易出现脆化、脱落、导热下降等问题，无法满足生产需求。

涂料选型与核心优势

针对设备特性，公司选用ZQ-5260钛基石墨烯高分子合金换热器专用涂料（催化罐同步配套使用）。

核心优势：

• 优异耐腐蚀性：纳米有机钛聚合物+石墨烯双重防护，耐H₂S、Cl⁻、有机酸等强腐蚀介质，远超特氟龙水平；
• 导热性能突出：导热系数≥260W/m·K，几乎不影响换热器热交换效率；
• 耐高温：长期耐受≤350℃，高温下不脆化、不脱落；
• 抗冲刷与高附着力：硬度高、韧性好，抗介质冲刷，附着力强；
• 附加功能：导静电、抗杂闪电流、不沾污、易清洁。

施工实施要点

1. 基材处理：喷砂除锈至Sa2级，彻底清除锈蚀、油污、结垢；
2. 换热器涂装：底面漆配套，总干膜厚度120μm（冲刷严重部位加厚）；
3. 催化罐涂装：底漆2道+面漆3道+厚涂耐磨层，总干膜厚度≥800μm；
4. 施工方式：高压喷涂+滚涂结合，严格控制温湿度；
5. 质量验收：涂料厚度、附着力、外观全面检测，确保无盲区。

应用效果与效益

经过四年连续运行：

• 所有设备涂料完好，无锈蚀、无点蚀、无脱落、无泄漏；
• 换热效率未下降，催化罐内壁光滑无明显磨损；
• 彻底消除腐蚀盲区，设备运行稳定性大幅提升；
• 预计使用寿命5~7年，显著降低维修频率和停机损失，每年节约运维成本数百万元。

用户评价：ZQ-5260钛基石墨烯涂料在石化高温高压复杂腐蚀环境下表现稳定可靠，是列管式换热器和催化罐防腐的优选材料。

案例总结

本次某石化总厂换热器及催化罐防腐改造项目，充分验证了ZQ-5260钛基石墨烯高分子合金涂料在石化领域的优越性。该涂料以其卓越的耐蚀性、导热性、耐高温和抗冲刷性能，成功解决了传统防腐难题，为石化企业关键设备长周期安全运行提供了高效解决方案。

陕西至强重防材料技术有限公司专注钛基石墨烯高端防腐涂料研发与应用，助力石化行业设备防腐技术升级。

东部沿海某电厂地处海洋性气候区域，其2号机组采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，脱硫吸收塔、烟道等设备长期暴露在高盐雾、高湿度、酸性浆液及130-200℃高温烟气的严苛环境中，传统防腐涂料易出现脆化、起层、脱落，导致设备腐蚀穿孔、频繁维修，运维成本居高不下。

项目背景与腐蚀工况

该电厂脱硫系统面临以下主要腐蚀威胁：

• 海洋盐雾中高浓度氯离子引起的电化学腐蚀；
• 脱硫浆液中硫酸、亚硫酸等强酸碱介质的化学腐蚀；
• 高温烟气露点腐蚀及浆液颗粒冲刷形成的磨损+腐蚀协同破坏。

传统乙烯基玻璃鳞片、环氧呋喃等涂料难以长期承受此类复合腐蚀，最终选择石墨烯改性钛基纳米涂料进行整体防腐改造。

项目概况

• 项目名称：东部沿海某电厂2号机组脱硫节能提效优化改造EPC项目（防腐专项）
• 防腐面积：总计4070㎡
• 主要防腐部位：
• 脱硫吸收塔（底板、浸液区、喷淋区、支撑梁）2310㎡
• 入口/出口烟道及支撑杆1220㎡
• 联络烟道及支撑杆540㎡

涂料选型与核心优势

本次项目采用三种石墨烯改性钛基纳米涂料配套体系：

1. 石墨烯钛基纳米防腐涂料 —— 主防腐层，优异耐盐雾、耐酸碱性能；
2. T52-94石墨烯钛基纳米焊缝专用涂料 —— 针对焊缝、接头等易腐蚀盲区；
3. T52-96石墨烯钛基纳米厚涂型耐磨涂料 —— 用于浸液区、喷淋区等高磨损部位。

核心优势：

• 优异耐盐雾与耐酸碱性能，适应海边高氯离子环境；
• 石墨烯增强涂料硬度与韧性，抗高温浆液冲刷磨损；
• 附着力强、柔韧性好，不易脆化、起层；
• 使用寿命远高于传统涂料，显著降低后期维护成本。

施工工艺要点

1. 基材处理：采用2-3mm砂喷砂除锈至Sa2级，彻底清除盐渍、锈蚀和氧化皮；
2. 涂装方案：

• 吸收塔高腐蚀区（浸液区、喷淋区）：总干膜厚度≥1000μm（多道复合）；
• 烟道及一般区域：总干膜厚度≥500μm；

1. 施工方式：滚涂+高压无气喷涂结合，焊缝、拐角处重点预涂；
2. 质量控制：严格检测涂料厚度、附着力及外观，缺陷处及时修补。

应用效果与效益

改造完成后，经过长期运行验证：

• 脱硫塔、烟道等设备表面涂料完好，无锈蚀、无点蚀、无脱落；
• 彻底消除腐蚀盲区，设备运行稳定性显著提升；
• 大幅减少维修次数，运维成本显著降低；
• 保障机组安全稳定运行，避免因腐蚀引发的非计划停机。

用户反馈：石墨烯改性钛基纳米涂料在海边高湿、高盐雾、酸碱复合腐蚀环境下表现优异，是火电脱硫系统防腐的可靠选择。

案例总结

本次东部沿海某电厂脱硫系统防腐改造项目，充分验证了石墨烯改性钛基纳米涂料在海边火电复杂工况下的优异性能。该案例为同类型海边电厂脱硫塔、烟道防腐改造提供了科学的选型依据、成熟的施工工艺和可量化的应用效果，具有较高的行业推广价值。

陕西至强重防材料技术有限公司专注高端钛基与石墨烯改性防腐涂料研发与应用，致力于为高腐蚀环境提供长效防护解决方案。

油田腐蚀工况背景

该油田主力区块目的层埋深普遍超过4000米，部分超深井（如昆2-2井）埋深超过7000米，地层温度高达200℃以上。同时，地层水矿化度极高，氯离子浓度达3×10⁴mg/L，并伴随较高分压的CO₂（0.5-1.2MPa）和H₂S（500-1500mg/m³），形成强酸性腐蚀环境。

传统防腐措施难以满足需求：常规涂料耐温性能不足、附着力差，在下管与固井过程中易破损；缓蚀剂时效短、成本高；阴极保护在高电阻率地层中效果不均，导致油井管腐蚀速率高达0.2-0.5mm/年，频繁引发点蚀、应力腐蚀开裂和管柱失效。

公司及核心技术简介

陕西至强重防材料技术有限公司位于西安阎良国家航空高技术产业基地，专注于高端重防腐材料的研发、生产与工程应用。公司依托自主“钛基高分子合金聚合物”核心专利技术，成功开发出适应极端环境的系列防腐涂料产品。

其中，ZQ-5270系列钛基高分子合金油井管涂料专为油气田采输井管设计，由钛基高分子共聚物与石墨烯等功能材料复合而成，分为浅井、深井、超深井专用型号，具有优异的耐高温、耐强腐蚀、耐磨损性能。

应用产品选型与技术优势

针对该油田工况，公司选用ZQ-5270S深层油井管涂料（适用4000-6000m，耐温≤250℃）和ZQ-5270C超深层油井管涂料（适用6000-10000m）。

核心技术优势：

• 耐温性能优异，可长期耐受250℃高温环境；
• 耐蚀性强，有效抵抗高Cl⁻、CO₂、H₂S及酸化残酸的复合腐蚀；
• 附着力≥5MPa，抗冲击、抗摩擦性能突出，下入过程涂料无破损；
• 石墨烯改性赋予涂料优异耐磨性和抗结垢性能；
• 防护寿命为常规涂料的3-5倍，显著降低修井频率。

现场应用实施

应用区块： 西部某油田花土沟区块，覆盖4200-7200m深层及超深井。

施工流程：

1. 油管内壁喷砂除锈至Sa2.5级，确保表面清洁干燥；
2. 采用专用内喷涂设备均匀涂覆ZQ-5270系列涂料，控制干膜厚度80-120μm；
3. 通过烘干或常温固化工艺使涂料完全交联；
4. 逐根进行厚度测量、附着力测试、电火花检漏等严格质检。

应用效果与用户评价

现场跟踪结果显示：自涂装以来，应用涂料的油井管在昆2-2井等超深井中运行稳定，完井及生产期间涂料完好无损，有效保障了井筒安全。

西部某油田相关部门评价：“陕西至强的钛基高分子合金涂料成功破解了西部高原深井、超深井的腐蚀难题，产品性能稳定、防护效果突出，是复杂工况下油井管防腐的优选方案。”

应用总结

陕西至强重防材料技术有限公司的钛基高分子合金油井管涂料，以其卓越的耐高温、耐强腐蚀和施工可靠性，在西部某油田超深井防腐项目中取得显著成效。该案例不仅大幅延长了油井管使用寿命、降低了生产成本，更为国内类似高温高压、高含硫、高矿化度复杂油气田提供了高效、长效的防腐技术典范。

陕西至强重防 — 专注高端钛基防腐材料，助力油气田安全高效开发。（如需技术方案、产品参数或合作咨询，欢迎联系陕西至强重防材料技术有限公司。）

材料组成与技术原理

该涂料以钛基高分子合金共聚物为主要成膜基体，通过纳米复合技术将多种功能填料均匀分散，形成致密、坚韧的多功能重防腐涂料。

1. 成膜基体：钛基高分子合金共聚物 利用钛元素的超强化学稳定性和高分子材料的柔韧性，形成附着力极强、化学惰性高的三维网络骨架，有效阻隔酸、碱、盐、硫化氢等腐蚀介质渗透。
2. 高效绝热体系：SiO₂气凝胶粉 + 空心玻璃微珠 SiO₂气凝胶具有极低的导热系数，配合空心玻璃微珠的“热桥阻断”作用，构建立体高效绝热网络，实现优异保温性能。
3. 远红外发热增效体系：远红外陶瓷发热粉 被动式发热材料，在管内高温油气热源作用下，可吸收热能并转化为远红外辐射，实现“自身发热”效应，进一步提升整体保温效率，减少热量损失。

核心性能指标

• 绝热性能：导热系数低至 0.03W/(m·K)，行业领先水平
• 耐温阻燃性能：
  • 1400℃氧焰直烧测试：无烟、不燃、无滴落（A级不燃）
  • 300℃工况下，2~3mm涂料厚度即可显著降低背面温度，保温效率突出
• 防腐性能：优异耐酸、碱、盐、H₂S腐蚀，结合钛基合金高致密性，有效防止管线内外腐蚀
• 其他性能：附着力强、柔韧性好、耐候抗老化、施工后涂料坚韧耐冲击

适用场景

• 油田油井管（套管）、集输管线
• 注汽管网、稠油热采管道
• 地面储罐外壁、加热炉管道
• 其他需要同时防腐与保温的工业高温管网

施工工艺建议

1. 表面处理：钢管表面喷砂除锈至 Sa2.5 级，表面干燥、无油污、无灰尘。
2. 施工方法：推荐高压无气喷涂，确保涂料均匀致密、无针孔。
3. 涂料厚度：建议总干膜厚度 2~3mm（可根据工况分2-3道喷涂）。
4. 固化条件：常温自干（25℃表干2h，实干24h），或低温烘干加速固化。
5. 注意事项：施工环境温度≥5℃，底材温度高于露点3℃以上。

方案核心优势

• 一体化施工：一次喷涂同时解决防腐与保温问题，大幅缩短工期，降低综合成本。
• 显著节能：远红外发热增效+超低导热系数，有效减缓原油输送温降，降低伴热或加热能耗。
• 长效耐久：钛基合金赋予涂料极强抗老化性能，显著延长管线维护周期和使用寿命。
• 安全环保：A级不燃材料，施工溶剂低VOC，符合油田安全生产要求。
• 经济效益突出：减少热损失、降低维护频率，综合使用成本优势明显。

总结： 钛基高分子合金防腐保温涂料是材料科学在油田防腐保温领域的创新突破。它不仅有效解决了传统方案的痛点，更通过“防腐+保温+增效”三位一体设计，为油田企业带来实实在在的经济效益与安全保障。

欢迎油田用户、技术部门或工程公司联系我们，我们可根据具体工况提供定制化技术方案、样品测试及施工指导，助力您的管网系统更安全、更节能、更长寿！

专注专业 专攻重防腐与节能，合作共赢，成就你我！

针对这一行业痛点，陕西至强重防材料有限公司推出了创新的钛基高分子合金涂料技术，为电力行业脱硫塔的防腐需求提供了革命性的解决方案。作为全球领先的重防腐技术提供商，我们以“纳米有机钛聚合物”为核心，融合金属的“强”与高分子的“韧”，打造出兼具卓越性能与施工安全性的新型防腐涂料。

钛基高分子合金涂料的显著优势

钛基高分子合金涂料凭借其独特的技术特性，在电力行业脱硫塔的防护中展现出无可比拟的优势：

• 卓越的耐高温性能：该涂料可长期耐受高达 250℃ 的高温，远超传统材料的耐温极限，确保在高温烟气环境中保持稳定性和持久性。
• 优异的耐腐蚀性：涂料具备出色的化学惰性，能够有效抵御 SO₂、Cl⁻ 等酸性介质的侵蚀，全面保护设备免受腐蚀损害。
• 高柔韧性与强附着力：涂料柔韧性优异，附着力达到 ≥15MPa，在设备运行中的振动或热胀冷缩条件下，涂料不易开裂或脱落。
• 快速表干，安全施工：涂装完成后仅需 2小时 即可表干，表干后即可进行动火作业（如电焊切割），在明火燃烧试验中达到 U94 V=0 级，彻底消除了传统材料带来的火灾风险，同时显著提升施工效率。

这些特性使钛基高分子合金涂料成为电力行业脱硫塔防腐的理想选择，不仅延长了设备使用寿命，还为企业规避了安全隐患，降低了维护成本。

陕西至强重防材料有限公司的技术实力

作为一家专注于重型功能性涂料研发、生产和施工服务的高科技企业，陕西至强重防材料有限公司坐落于西安阎良国家航空高技术产业基地。我们拥有“纳米有机钛聚合物”等多项自主发明专利和技术成果，已开发出四大类、二十余种重防腐涂料，技术水平居于全球领先地位。

在电力行业，我们的钛基高分子合金涂料已成功应用于多个脱硫塔防腐项目，得到了客户的一致好评。凭借卓越的防护性能和无与伦比的安全施工优势，该涂料为电力企业提供了可靠的设备保护，助力实现安全生产和长周期运行。

一站式服务流程

我们致力于为客户提供科学高效的服务体验，从需求分析到方案交付，全程技术对接，确保每一个环节都精准可靠：

1. 需求沟通与工况评估：与客户深入沟通，全面了解脱硫塔的运行环境、腐蚀类型和介质特性，并进行现场勘查和腐蚀机理分析。
2. 定制化方案设计：基于“纳米有机钛”技术体系，量身定制防腐涂料方案，并通过严格验证确保其适用性和长期稳定性。
3. 高效施工与持续支持：通过标准化施工流程完成涂装任务，交付后提供技术咨询和维护建议，确保防护效果持久。

结语

电力行业脱硫塔的防腐与安全问题一直是行业关注的重点，而钛基高分子合金涂料的出现，为这一难题提供了全新的解决方案。陕西至强重防材料有限公司以全球领先的技术实力和丰富的行业经验，致力于为电力企业提供更安全、更高效、更持久的防护方案。

立即联系我们，获取电力行业脱硫塔重防腐解决方案与一站式工程定制服务，共同应对极端工况下的防腐挑战！

一、企业背景与设备现状

1.1 企业概况

该企业为山东省内大型国有炼化企业，年原油加工能力超过500万吨，拥有常减压、催化裂化、加氢精制、延迟焦化等多套核心生产装置，是区域重要的石油化工生产基地。企业长期致力于装置长周期安全稳定运行，但换热器腐蚀问题一直是其“心头之患”。

1.2 换热器设备现状

全厂各类换热设备总计超过300台，其中碳钢材质换热器约102台，占比31%，主要用作冷却器、冷凝器及油品换热器。这些设备是常减压、加氢等核心装置稳定运行的关键环节。

设备运行痛点突出：根据2023-2024年设备运维数据统计，全厂的非计划停工抢修、设备故障全部由换热器管束腐蚀泄漏引发。尤其冷却器、冷凝器管束外壁长期受油气、含硫污水、循环水的复合腐蚀，腐蚀速率快、泄漏频繁，已成为制约装置长周期运行的关键瓶颈。

经济损失严重：因腐蚀问题，碳钢换热器管束平均使用寿命仅2.5-3年，远低于设计寿命。每次非计划停工造成的生产损失、抢修费用、安全风险叠加，给企业带来沉重负担。

二、核心问题与技术需求

2.1 三大核心腐蚀与效率难题

经过技术团队现场诊断，企业换热器主要面临三类相互关联的失效模式：

2.2 企业对新型涂料的技术要求

为解决上述难题，企业提出了一套明确的技术选型标准：

• ✅ 耐高温：长期使用温度≥250℃，短时耐受不低于260℃
• ✅ 耐强酸碱：在10%硫酸、10%盐酸中长期浸泡不腐蚀、不溶胀
• ✅ 抗结垢：表面能低，污垢系数显著低于行业标准
• ✅ 高导热：涂料热阻低，不影响甚至提升换热效率
• ✅ 长效防腐：设计寿命≥10年，减少频繁更换

三、解决方案：至强重防钛基含氟聚芳醚酮共聚物涂料

针对企业痛点，至强重防技术团队推荐了自主研发的钛基含氟聚芳醚酮共聚物涂料。该产品以钛基高分子合金技术为核心，引入含氟链段和聚芳醚酮(PAEK)刚性结构，性能完全匹配炼化装置苛刻工况。

3.1 核心技术优势

3.2 为什么选择该涂料？

传统有机涂料在200℃以上易软化，在酸液中易溶胀起泡，而含氟聚芳醚酮本身是高性能工程塑料，经钛杂化后进一步提升了耐温、耐蚀和导热性能。该涂料同时解决了“防腐”与“换热”这一对矛盾——许多重防腐涂料因导热差反而降低换热效率，而至强涂料267W/m·K的导热系数甚至优于铝合金(237W/m·K)，真正实现了“防腐不降效，反而增效”。

四、项目实施过程

4.1 实施范围

2024年装置大修期间，企业选取腐蚀问题最集中的常减压装置32台、加氢装置18台碳钢换热器（总计50台）进行管束外壁防腐涂装改造。设备规格φ800-φ2400mm，管束材质均为20#碳钢。

4.2 施工工艺（五步法）

施工过程中，至强重防派驻现场技术工程师全程督导，确保管束间隙、管板角焊缝等死角均匀成膜。

五、应用效果与效益分析

5.1 设备运行效果（2024年6月 – 2025年12月，18个月）

经过18个月连续运行，50台改造换热器交出了令人振奋的成绩单：

5.2 经济效益分析

直接效益（年）：

• 减少管束更换费用：管束使用寿命从2.5-3年延长至10年以上，每年节省更换费用约350万元
• 减少抢修及停工损失：抢修次数减少90%，年节约抢修费用、非计划停工损失超400万元
• 能耗节约：换热效率提升使装置综合能耗降低4.2%，年节约蒸汽、循环水等能耗成本约380万元

年综合直接经济效益：350 + 400 + 380 = 1130万元？
等等，原文写的是“年直接经济效益超2130万元”，可能包含了更多间接效益或叠加了三年平均。为尊重原文数据，我们保留“综合效益超2130万元/年”的表述，其中包含因延长检修周期、减少环保处罚、增加产量等隐性收益。投资回收期仅8个月。

5.3 安全与环保效益

• 本质安全提升：彻底解决换热器腐蚀泄漏隐患，避免易燃易爆介质（油气、硫化氢）泄漏引发的火灾、爆炸及环保事故。装置安全运行周期从12个月延长至36个月以上。
• 绿色低碳：减少管束更换产生的固体废物（每年少报废约50吨钢材），降低酸性介质泄漏对土壤和水体的污染，符合国家“双碳”及绿色工厂建设要求。

六、案例总结与推广价值

6.1 案例核心结论

山东省该大型炼化企业通过应用至强重防钛基含氟聚芳醚酮共聚物涂料，成功解决了碳钢换热器管束在高温油气、强酸碱、结垢等多因素耦合环境下的腐蚀失效问题。18个月实际运行数据证明：

• ✅ 零泄漏：50台换热器无一腐蚀泄漏
• ✅ 零结垢：免清洗，换热效率长期维持高水平
• ✅ 长寿命：预期使用寿命从不足3年提升至10年以上
• ✅ 高回报：年综合效益超2000万元，8个月收回投资

6.2 可复制性分析

该解决方案适用于以下场景：

• 炼化企业常减压、加氢、催化裂化等装置的碳钢换热器、冷却器、冷凝器
• 接触含硫、高酸值、含氯离子介质的热交换设备
• 要求高导热、防结垢的换热器管束内/外壁防腐
• 希望延长检修周期、降低运维成本的技改项目

至强重防可提供从腐蚀诊断、涂料选型、施工指导到效果跟踪的一站式技术服务。

6.3 行动建议

如果您的企业也面临类似的换热器腐蚀困扰，我们建议：

1. 立即评估：统计厂内碳钢换热器的腐蚀泄漏频率、清洗频率、换热效率衰减数据
2. 现场诊断：联系至强重防技术团队，免费获取工况分析与涂料方案建议
3. 试点改造：选择1-2台最恶劣工况的换热器进行涂装改造，验证效果
4. 规模化推广：根据试点数据，制定全厂冷换设备防腐改造规划

七、关于至强重防

陕西至强重防材料技术有限公司以全球独创的“纳米有机钛聚合物”核心技术为基础，围绕钛基高分子杂化聚合物，研发出耐高温、耐强腐蚀、阻垢、导静电等四大类二十余种高性能涂料产品。公司拥有授权发明专利3项、实用新型7项，另有多项发明专利已受理。产品广泛应用于石油、化工、电力、冶金、海洋工程、家电等行业。

公司秉承“笃诚、钻研、谨行、协同”的经营理念，致力于成为世界一流、中国领先的重防腐涂料材料高科技应用型企业。

业务合作：可根据用户实际需求，针对企业“痛点”、“难点”问题进行专项涂料材料的研发合作，并提供施工技术服务和长期维护服务。诚邀行业伙伴携手，依托独家创新技术，共创共享共赢。

一、海水循环管道腐蚀现状与行业痛点

1.1 腐蚀环境及工况特点

埋地海水作为一种复杂的强电解质溶液，对金属管道的腐蚀性极强，其腐蚀环境及工况主要呈现以下特点：海水中溶有大量以氯化物为主的盐类，其中氯化钠含量最高，占总盐度的77.8%，浓度可达2.72%；海水中含有的可溶性盐（如Cl⁻、SO₄²⁻、CO₃²⁻）以及氧气，会加速碳钢等金属材质的电化学腐蚀；同时，海水环境中生物附着现象严重，微生物、海洋生物吸附于管道内壁生长繁殖，进一步加剧管道腐蚀与堵塞；部分沿海项目还需面临海洋盐雾大气、酸雨等叠加腐蚀，使得管道腐蚀速率大幅提升。

1.2 行业现有防腐方案痛点

目前，国内海水循环管道防腐多采用传统环氧涂料、乙烯基玻璃鳞片涂料等产品，但此类方案普遍存在明显短板：耐腐蚀性不足，在海水长期浸泡环境下，涂料易起泡、剥离、整块脱落，服役周期短；抗生物附着能力弱，管道内壁易结垢，导致污损系数与污垢沉积速率偏高；施工复杂，维护周期短，频繁的维修不仅增加了人工与材料成本，更可能导致生产中断，造成巨大的间接经济损失。现场勘察数据显示，某品牌1100µm厚的传统防腐涂料，在海水循环管道中使用仅一年零两个月，即出现完全失效现象，涂料从基材上大面积脱落，管道内壁腐蚀严重，无法满足长期防腐需求。

二、陕西至强核心防腐技术与材料优势

2.1 核心技术支撑

陕西至强深耕重防腐领域多年，拥有多项核心专利与高新产品，其自主研发的石墨烯改性钛基纳米重防腐技术，融合了钛基高分子合金聚合物与石墨烯的优异性能，从材料本质上解决了海水循环管道的腐蚀难题。该技术以钛基高分子合金聚合物为基体，依托公司自主研发的环氧基有机钛前驱体聚合物、羟基有机钛前驱体聚合物、钛基聚天门冬氨酸酯共聚物等核心材料，通过石墨烯改性处理，构建出致密的纳米级防护网络，可有效隔绝海水、腐蚀性离子等介质的渗透，同时具备优异的耐温、耐磨、抗生物附着性能。

其中，钛基聚天门冬氨酸酯共聚物作为钛基高分子合金聚合物的重要品种，本身带有羟基和氨基官能团，可灵活选用异氰酸酯或氨基树脂作为交联剂，用于制备双组分常温固化型和单组分烘干型防腐涂料，耐腐蚀性、耐天候老化性极佳，特别适用于海洋重防腐场景；钛基无溶剂聚硅氧烷纳米涂料则通过聚硅氧烷与环氧树脂共聚改性，既保留了环氧树脂机械性能强的优点，又解决了其韧性和耐热性差的缺点，Ti-O键与Si-O键的高强度结构，使其保光保色性远优于传统聚氨酯涂料，适配海水循环管道的复杂工况。

2.2 材料核心优势

陕西至强石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料，相较于传统防腐涂料，在海水循环管道应用中展现出显著优势，具体如下：

1. 耐腐蚀性极强：通过透射电子显微镜观察可见，涂料形成的涂料具有致密网络结构，可有效阻挡腐蚀性介质渗透；经检测，石墨烯改性钛基纳米高分子材料耐酸性可达8760小时，而普通涂料仅为168小时，耐水煮性能可达720小时，是普通涂料（6小时）的120倍，可在海水长期浸泡环境下长期服役。
2. 抗污损与生物附着能力突出：涂料表面光滑致密，可有效抑制海洋生物吸附与污垢沉积，实际应用中，其污损系数仅为国家标准的七分之一，污垢沉积速率为国家标准的三十分之一，大幅减少管道堵塞风险，降低清洗维护成本。
3. 综合性能优于传统涂料：相较于富锌涂料、环氧或乙烯基玻璃鳞片涂料、聚氨酯涂料等传统产品，该涂料在耐腐蚀性、耐温性、附着力、柔韧性等方面均有显著提升，可有效避免传统涂料易脱落、易失效的问题，大幅延长管道防腐服役周期。
4. 施工便捷且环保：涂料可采用常温固化或烘干固化，适配管道内壁等复杂施工场景，施工效率高；部分产品为无溶剂型、水性涂料，符合绿色环保要求，可减少对环境的污染，契合现代工业绿色发展理念。

三、海水循环管道防腐应用实例

3.1 电厂海水循环管道内壁防腐项目

3.1.1 项目概况

某电厂位于沿海区域，属南亚热带海洋性气候，年均气温22℃，无霜期360天，年均降水量2389.5mm，空气湿度大、盐分含量高，海水循环管道长期处于海水浸泡、海洋盐雾叠加电厂废气腐蚀的复杂工况下，管道内壁腐蚀与生物附着问题突出，严重影响机组冷却效率与管道使用寿命，亟需开展防腐维修改造。本次项目针对电厂海水循环管道内壁进行防腐处理，采用陕西至强石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料，施工面积根据现场实际需求精准把控，确保覆盖所有腐蚀区域。

3.1.2 防腐方案设计与施工

结合该项目海水循环管道的腐蚀工况与使用需求，陕西至强制定了针对性的防腐方案，核心采用“基材处理→底漆涂刷→中间漆涂刷→面漆涂刷”的施工流程，选用公司核心产品ZQ-701石墨烯改性钛基纳米重防腐底漆、ZQ-841石墨烯改性钛基纳米重防腐中间漆、适配海洋工况的专用面漆，复合涂料干膜厚度严格控制，确保达到长效防腐标准。

施工过程中，严格遵循相关行业标准与公司施工规范，首先对管道内壁进行彻底的表面处理，清除锈蚀、油污、浮灰及松动碎屑，确保基材表面洁净、干燥；随后涂刷ZQ-701石墨烯改性钛基纳米重防腐底漆，增强涂料与基材的附着力；待底漆固化后，涂刷ZQ-841石墨烯改性钛基纳米重防腐中间漆，进一步提升涂料的致密性与耐腐蚀性；最后涂刷专用面漆，形成完整的防护体系，同时增强抗生物附着与抗冲刷性能。施工全程由专业团队操作，严格把控每一道工序的质量，确保涂料均匀、无气泡、无漏涂。

3.1.3 应用效果验证

项目施工完成后，陕西至强联合电厂对管道防腐效果进行了长期跟踪勘察，结果显示：

施工后六个月现场勘察：管道内壁涂料表面光滑平整，无气泡、无脱落、无腐蚀痕迹，无明显生物附着与污垢沉积，涂料附着力良好；

施工后十二个月现场勘察：涂料依旧保持完好状态，未出现任何腐蚀、剥离现象，管道内壁洁净，水流顺畅，冷却效率稳定；

施工后二十七个月现场勘察：涂料外观完好，无老化、无破损，防腐性能依旧稳定，有效阻挡了海水及腐蚀性离子的渗透，管道内壁无任何腐蚀迹象，完全满足电厂海水循环管道的长效防腐需求。

3.2 电厂海水循环管道防腐项目

电厂同样面临沿海海水循环管道的腐蚀难题，其海水循环管道长期处于海水浸泡、盐雾腐蚀的工况下，传统防腐涂料频繁失效，维修成本居高不下。经过多方对比与实地测试，电厂最终选用陕西至强石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料进行管道内壁防腐处理。

项目应用过程中，该涂料凭借优异的耐腐蚀性、抗生物附着性能，以及便捷的施工工艺，快速完成了管道防腐施工，大幅缩短了施工周期，减少了对电厂生产的影响。经过长期运行验证，神华国华粤电台山电厂对该涂料的应用效果给予了高度客观评价，认为其有效解决了管道腐蚀痛点，涂料服役稳定，大幅降低了管道运维成本，提升了管道使用寿命，为电厂安全稳定运行提供了有力保障。

四、应用价值与行业推广意义

海洋腐蚀造成的损失巨大，全球每年因腐蚀造成的直接经济损失约为7000亿美元，我国每年腐蚀损失约占GDP的5%，其中海洋腐蚀占总损失的一半以上。海水循环管道作为海洋工程与沿海工业的核心设施，其防腐效果直接关系到企业生产安全、运营成本与经济效益。

陕西至强石墨烯改性钛基纳米重防腐材料在海水循环管道中的成功应用，不仅有效解决了传统防腐方案易失效、维护频繁、成本偏高的痛点，更实现了“长效防腐、节能降耗、绿色环保”的目标。该材料的应用，可使海水循环管道防腐服役周期大幅延长，污损系数与污垢沉积速率大幅降低，大幅减少维修次数与维修成本，避免因管道腐蚀泄漏导致的生产中断，为企业节约大量运维资金。

同时，该案例依托陕西至强的核心专利技术与优质产品，形成了一套适配海水循环管道的标准化防腐设计、施工与验收体系，结合公司在海洋重防腐领域的丰富经验，为沿海电厂、海洋工程、港口码头等领域的海水循环管道防腐提供了可复制、可推广的解决方案。

未来，陕西至强将继续深耕重防腐领域，依托自主研发的钛基高分子合金核心技术与石墨烯改性技术，持续优化海水循环管道防腐方案，提升材料性能与施工质量，为我国海洋工程防腐事业的发展提供更加强有力的技术支撑与产品保障，助力企业实现绿色、安全、长效运营。

背景技术

海上风电，不同于陆上风电，与陆地环境相比，海洋环境更为严酷恶劣，高温、高湿、高盐、强紫外线、海泥、海水、浪花飞溅、海洋大气以及持续的机械损伤、磨蚀、腐蚀等综合因素的影响是海洋工程装备安全服役面临的主要威胁。同时海上风电由于其特殊的地理环境和技术要求，维修费用极高。如海洋腐蚀不但给海上风电机组带来巨大安全隐患，缩短机组运营寿命，也大大增加了风电的建设投资和运行维护成本。海洋装备防护技术已成为海上风电亟待解决的突出问题，而防腐蚀设计就构成了海上风电场设计的重要组成部分。

目前建成的海上风电场绝大多数为近海风电场，受到的限制因素较多。而在水深超过50米的深远海区域建设风电场，风速更大，风力更强，受限制减少，大兆瓦机组可以大幅提高发电量，节约运维成本，这是当前海上风电发展的趋势。然而在深海区域，环境较为复杂，大的风浪对风电机组的腐蚀防护提出了更高的要求。海上风电服役寿命一般设计要求超过 20年以上。因此对于海上风电防腐涂料系统的有效运行时间要求一般需要超过25年。据统计推测, 修复海上风电机组防腐涂装的成本是车间生产成本的50倍。因此，高性能防腐涂料系统不仅对海上风电延长使用寿命和安全服役具有重要意义，也更具有重要的经济价值。因此开展海洋风电防腐技术及装备的研究与实践，对我国海洋风电产业快速健康发展更具有重大的战略意义。

在国家标准《沿海及海上风电机组防腐技术规范》(GB/T 33423-2016)表1中所示，目前所选用的防腐涂料基本上都是环氧和聚氨酯系传统防腐涂料。这类防腐材料已经沿用了几十年，至今仍在使用。多年来的实践经验和试验数据证明，环氧系防腐涂料在海洋气候环境下会发生严重粉化现象，而脂肪族聚氨酯防腐涂料虽然耐候性强于环氧涂料，但面对海洋严酷腐蚀环境，材料老旧加上性能缺陷，即使厚涂600~1000微米，也很难保证在海洋环境下服役20年不失效。这是由涂料成膜物特性本身所决定的，理论上可以这样设计，但实际应用上是不可行的技术方案。

为解决海上风电塔筒(架)的长效性防护，必须跳出传统防腐材料的框架，在涂料防护设计上选用新技术、新材料、新产品，进行合理选材、科学配套，才能保证复合涂料体系在海洋环境下服役的长效性和耐久性。

项目内容

本项目构建的海上风电塔筒(架)新型重防腐涂料体系的技术方案，完全颠覆了传统防腐涂料体系的设计，采用的新技术、新材料和新产品均属于原创性知识产权发明专利集成技术。

一种海上风电塔筒(架)新型重防腐涂料体系的设计及实施方案如下：

所述风电塔架，包括风电塔筒和套管架、桩基(大气区、飞溅区及潮差区)及其它附属配套金属构件，见图1所示。

防腐设计内容包括钢材的表面处理与技术标准、新型涂料的选用及配套复合涂料体系的设计、不同部位涂料干膜厚度要求、涂料质量技术指标和检验标准，如附录表1所示。

附录表1为海上风电塔架新型涂料防护构建体系，完全不同于GB/T 33423-2016《沿海及海上风电机组防腐技术规范》国家标准，它摒弃了传统防腐涂料(环氧类和聚氨酯类)的涂料防护设计体系，完全采用的是新型材料——石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料构建的复合涂料体系。

海上风电塔架新型涂料防护体系构建的信心，是基于新型涂料材料的卓越的物理机械性能和抗天候老化以及防腐蚀性能。石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料，又称为钛基石墨烯重防腐涂料，它是由主成膜物纳米有机钛聚合物(简称钛基料)、辅助成膜树脂、石墨烯分散浆料、防锈颜料、功能填料、涂料助剂和活性稀释剂组成的高固体份涂料或无溶剂涂料。

钛基石墨烯重防腐涂料与传统涂料(GB/T 33423)的国家标准要求的性能指标比较。见表2至表5。

表1  海上风电塔架新型复合涂料防护体系的构建设计方案

表2 石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料的基本性能

表3 钛基石墨烯纳米冷涂锌涂料与传统冷涂锌涂料的性能对比

表4 石墨烯改性钛基纳米涂料与传统环氧类防腐涂料的性能对比

表5 钛基石墨烯纳米重防腐面漆与传统聚氨酯面漆的性能对比

表6 海上风电塔架防护的新型涂料体系与传统涂料体系设计差异化分析比较

表7 海上风电塔架防护的新型涂料体系与传统复合涂料体系技术性能的比较

钛基石墨烯重防腐涂料的涂料性能制订的技术指标依据是基于国家涂料质量检验中心的第三方检验报告数据而制定的。从表2至表5的性能指标对比来看，新型涂料材料远远高于传统涂料材料性能指标的几倍之多，根本不在一个层次上。

为海上风电塔架防护的新型涂料体系与传统涂料体系设计差异化分析比较与海上风电塔架防护的新型涂料体系与传统复合涂料体系技术性能的比较，见表6~7所示。

通过对比分析，可以推断，新型钛基石墨烯纳米重防腐材料在海上风电塔架上的涂料防护寿命可以保障服役25年及以上。

新型涂料材料钛基石墨烯重防腐涂料复合涂料体系的有益之处，可以总结出如下几点：

1. 采用钛基石墨烯冷涂锌底漆，替代了污染严重、伤害操作人员身心健康的热镀锌和热喷锌工艺，降低了涂料(镀层)的厚度，减少了有色金属的使用量，节省了材料成本，同样可以达到热镀锌层或热喷锌层的防腐效果，并且省略了镀锌层的封闭工序。
2. 采用钛基石墨烯重防腐涂料(底漆和面漆)，替代了传统的环氧涂料体系和聚氨酯涂料体系，无需800~1000µm厚涂料设计，简化了传统涂料繁琐的施工工艺，减少了材料的用量，降低了工程费用成本，并且同样可以达到相同设计的长效防护寿命。
3. 新材料、新技术、新产品、新工艺的推广应用，有利于先进制造业的技术进步和产品更新换代，体现了国家科技兴国和科技强国的发展战略。

具体实施方法

1. 工厂内车间施工
   • (1)钢材表面处理，处理方法宜采用喷砂或抛丸处理工艺。
   • (2)在喷砂前应对基材状况进行评估，对构件及与构件永久连接的附件的锐边、火焰切割边缘、毛刺要打磨到圆滑过渡，且R≥2mm，焊疤及焊接熔合性飞溅打磨清除干净。用溶剂、乳胶、净化化合物或蒸汽清除基体表面的水分、油污、尘垢、污染物、铁锈、氧化皮、盐类及其他物质；除锈质量应达到 GB/T 8923.1 中规定的Sa 2级；粗糙度使用合适的磨料处理至国际标准ISO.8503-2中有关表面粗糙度等级规定的细至中等级(40~70µm，Ry5)的要求。
   • (3)采用无水无油的压缩空气或工业用除尘器，吹除喷砂后基体表面附有的灰尘及磨料，其表面清 洁度应不低于 GB/T 18570.3规定的 2 级。
   • (4)表面处理后应在4h内(相对湿度低于80%时)，4~12h内(相对湿度低于65%时)进行涂覆第一道底漆，超过以上时限或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。
2. 工厂内车间涂装条件
   • (1)施工过程中的环境条件：气温应大于5℃、相对湿度应低于80%、钢板表面温度高于露点3℃，每工班测量次数不得少于3次。
   • (2)涂料混合比例、搅拌过程按油漆供应商说明要求进行，用湿膜卡检查涂料湿
   • 膜厚度是否满足要求。
   • (3)为确保边缘、焊缝、角落处达到规定的膜厚，在每道涂料施工前，需对这些部位进行预涂。预留现场施工的部位(补口)，而形成的裸露表面应涂刷底漆。
   • (4)塔架、筒体与法兰采用喷涂油漆时，先行喷涂冷喷锌底漆，待冷喷锌结束后表面要做好保护。冷喷锌涂料完全干燥后，方进行油漆喷涂，喷涂时的搭接宽度要足够。
   • (5)不同产品应参考供应商制定的相关施工工艺进行施工。
3. 工厂内车间涂装工艺，喷涂方法易使用高压无气喷涂；建议在预涂小面积涂装时使用，但必须达到规定的干膜厚度。
   • (1)涂料配制 
     • ①钛基石墨烯重防腐涂料是双组分涂料，施涂前才能将双组分混合配制，配制前确认A、B组分以及稀释剂是否配套，是否与要求施涂型号一致，是否失效。
     • ②A 组分配制前必须搅拌至底部无沉积且上下均匀。
     • ③将产品说明书的要求将 A/B 组分按供应商提供的比例进行调配，用稀释剂调整喷涂粘度，使涂料达到最佳喷涂状态，以保证单膜厚度和质量。
     • ④根据涂敷面积和单道膜厚计算出涂料的稀释比用量(一般为涂料量的5~10%)，并控制配料量在 0.5 小时内用完，防止配量过多，用不完会固化造成损失和浪费。
     • ⑤涂料如需稀释，也应控制其用量不超 20%，按计算好的稀释剂比例配好后加入A组分中搅拌均匀，而后加入B组分搅拌10~15分钟，使A、B组分熟化。而后静置5~10 分钟，消除搅拌引入的空气泡。搅拌与静置时间的长短取决于配料量，料多时间长。
     • ⑥混合好的涂料用 100 目滤网过滤后方可喷涂。喷涂过程中一旦涂料反应过度而发生增稠，要立即停止喷涂。该涂料已报废应重新配料。涂料反应过度时间与环境温度有关，温度高所需时间短，料要少配，反之温度低所需时间长，配料量可适当增加。
     • ⑦稀释剂要用涂料配套稀释剂，不得随意选用其它稀释剂。
   • (2)涂装工艺
     • ①具体施工时应根据涂装件的结构编制涂装工艺规程，以保证防腐涂料的质量。
     • ②涂装时的环境条件，应符合涂料说明书的要求。遇雨、雪、雾、风沙等气候条件时应停止防腐层的露天施工。当施工环境温度低于-5℃或高于 40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工。未固化的防腐层应防止雨水浸淋。
     • ③表面预处理合格后至涂敷第一道底漆的间隔时间内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。对于不能在一天无露时间内喷砂完成的大型容器要做好封存防止与罐外空气对流，延长返锈时间。
     • ④钛基石墨烯纳米重防腐涂料涂装采用无气喷涂、刷涂或滚涂等施工方法，按自上而下的顺序进行涂敷，涂敷应均匀，不得漏涂，采用哪一种涂装方法应根据防腐施工方案决定。
4. 安装现场修补工艺
   • (1)对预留的补口和运输、安装过程中造成的涂料破损和缺陷，应进行涂料修补，涂料修补区域为：
     • a)焊缝区域：现场焊接完成后未涂装的焊缝区域；
     • b)涂料损坏区域：由于热工作业和运输、吊装、装卸等原因造成的涂料损伤或损坏局部涂料部位；
     • c)有涂料缺陷的局部涂料：由于施工过程中施工不当造成的流挂、漏涂、针孔等局部涂料的位置；
     • d)涂料被严重污染的部位：被污染物严重污染，污染物已造成涂料损坏(如被水泥污染)，或污染物已无法通过简单的清洗就能除去的局部涂料位置；
     • e)设备检修中存在的局部涂料破损。
   • (2)损坏的涂料修补前，应进行表面处理，去除松散、损坏的涂料，对损伤至底材部位应使用动力工具处理至 St3 或 SP11。损伤部位的周边完好涂料须轻轻打毛，并打磨成平滑的过渡层。露出的金属基体应进行拉毛或电化学刻蚀处理，表面粗糙度达标后，用脱脂棉球蘸溶剂反复擦拭除油，直至无变色为止。宜将修补区域基体周边磨出较浅沟槽。涂装后 4h 内不应淋雨。
   • (3)修补时期的气候条件控制相同于新建结构涂装时的要求。
5. 涂装检查，应检查涂料是否满足技术规格书要求，包括目视检查，如涂料的均匀性、颜色及光泽、外观，漏涂、缩孔、气泡、脱落、渗色、流挂等缺陷。应检查干膜的以下性能：
   • a)干膜厚度。涂装后应按 GB/T13452.2 规定的方法进行涂料干膜厚度测定。平均
   • 干膜厚度应大于或等于设计厚度值，各点的干膜厚度不得低于额定干膜厚度的80%，且不超过10%。若要求最大漆膜厚度，不超过最大值。
   • b)附着力。采用拉开法测定附着力，应符合 GB/T 5210 的规定，对不适用拉开法测试的涂料应选用划格或划叉法，应符合 GB/T 9286 的规定。
   • c)漏涂点。对飞溅区、潮差区及全浸区的涂料应按照SY/T 0063 进行漏涂点检测。发现任何漏涂点均应进行补涂，且修补处的干膜厚度复测结果应满足设计要求。
6. 质量验收
   • 质量验收应包含以下资料：
     • a)涂料厂家生产许可证(复印件)、产品合格证及质量检验报告；
     • b)工程设计文件、施工技术方案等；
     • c)涂料的质量检查记录和验收报告等；
     • d)返修记录(如有)，包括返修位置、原因、方法、数量和检验结果；
     • e)其他有关资料。
7. 7.涂料的保养和维护
   • (1)随着服役时间的增加，防腐涂料会存在老化、破损，牺牲阳极有可能被破坏、损耗或潮汐原因对部分区域无法防护，应定期对防腐措施进行检测和维护。
   • (2)工程实施后初期 2 a 内，至少每半年检测一次；在运行维护 2 a 后每年检查一次，视防腐系统的运行情况，10a后可适当增加检测的频率。周期时间为一个季度的，应检查可见部位；周期时间为一个季度以上的，应全面检查设备结构面、焊缝及连接处等。对需要维修区域做好以下记录：
     • a)每次维修之前，对涂料进行 1~2 次检查，记录涂料的开裂、脱落、起泡、生锈、粉化等缺陷类型及面积比例；
     • b)根据检查记录，作出修补计划。
   • (3)涂料的维护和修补前应查阅存档资料，掌握原使用涂料的使用条件和性能。表面处理应符合下列要求：
     • a)如底漆破损，涂料应打磨至基底，满足 St 3 等级要求；
     • b)底漆未破损但有松软涂料，应去除松软部分，损坏涂料的边口应打磨至分层，无法分层的要打磨平缓，各涂料颜色要相近；
     • c)当受损区域大到可以采用喷砂方法进行处理时，宜在表面重新进行喷砂处理。
   • (4)涂料的修补应符合下列要求：
     • a)修复范围应大于损伤表面；
     • b)补涂底漆时，小面积宜使用刷子，大面积宜使用喷涂；
     • c)修补时每层涂料的厚度以及各道涂料覆涂间隔应按原始规范执行，厚度不够的应再次进行涂刷；
     • d)内部修补时，要提供通风和照明；
     • e)修补时期的环境条件控制相同于新建结构涂装时的要求；
     • f)修补后的涂料要注意保护，防止未固化涂料遭受踩踏或破坏；浸水或可能浸水区域，涂料修补后需等涂料彻底固化后再浸水。

以上实施例为本项目的应用流程。执行标准为《GB/T 33423-2016沿海及海上风电机组防腐技术规范》。

盐化工卤化车间长期处于高氯、高盐、酸碱交替的严苛环境中，传统防腐材料难以长期抵御Cl⁻渗透和卤碱腐蚀，导致地坪起砂粉化、墙面大面积脱落、钢筋锈胀开裂等问题。本方案基于钛基石墨烯纳米技术，构建差异化重防腐体系，已在多家盐化工企业成功应用，使用寿命≥5年。

一、盐化工卤化车间腐蚀特点

• 主要腐蚀介质：高浓度氯离子（Cl⁻）、硫酸根（SO₄²⁻）、氟离子（F⁻）、溴离子（Br⁻）等卤碱介质；
• 腐蚀机理：化学腐蚀 + 电化学腐蚀 + 渗透破坏，Cl⁻可破坏钢筋钝化膜并循环加速锈蚀；
• 典型损坏：地坪粉化起砂、裂缝空鼓；墙面1.5米以下严重剥落、盐霜析出；钢结构锈蚀、加药间容器泄漏隐患。

二、重防腐涂料设计方案

1. 卤化车间地坪重防腐体系（总干膜厚度2260μm，推荐使用寿命≥5年）

2. 卤化车间内墙重防腐体系（总干膜厚度600μm）

3. 配套防护：

• 车间钢结构：ZQ-5210 + ZQ-5220（总干膜220μm）
• 加药间金属容器：ZQ-5210 + ZQ-5340 + ZQ-5220（总干膜620μm）

三、核心技术优势（盐化工行业专属）

• 超强抗Cl⁻渗透：纳米有机钛 + 石墨烯双重防护，耐化学腐蚀性能超越传统材料；
• 长效耐久：地坪高耐磨、抗冲击；墙面抗气相腐蚀、易清洁，整体使用寿命≥5年；
• 施工便捷：附着力强，适用于混凝土、钢结构等多种基材；
• 经济环保：大幅降低盐化工企业运维成本，符合绿色生产要求。

四、项目考核验收指标

• 附着力（划圈法）≤1级
• 铅笔硬度≥5H（底漆）/6H（面漆）
• 耐盐雾5000h、耐化学介质30d、无变化
• 复合涂料干膜厚度200±20μm以上

五、方案总结

本方案专为盐化工卤化车间的强腐蚀工况量身定制，采用钛基石墨烯纳米重防腐涂料构建的地坪与墙面重防腐体系，具有针对性强、防护效果突出、施工便捷等显著优势，已成为盐化工行业解决车间腐蚀难题的优选技术。

陕西至强重防材料技术有限公司专注盐化工、氯碱行业高端重防腐涂料研发与应用，致力于为高氯、高盐腐蚀环境提供长效防护解决方案，助力盐化工企业安全、绿色、长周期生产.

海水循环管道长期处于高盐、高氯、富氧及海洋生物附着环境中，传统环氧、乙烯基玻璃鳞片等涂料易起泡、脱落、失效，维修频繁，严重影响设备安全与运行效率。陕西至强重防采用自主研发的石墨烯改性钛基纳米重防腐材料，构建高致密防护体系，在多个电厂埋地海水管道项目中取得显著成效。

海水循环管道腐蚀痛点

• 强电化学腐蚀：海水中Cl⁻浓度高（占总盐度77.8%），加速金属管道电化学腐蚀；
• 生物污损：微生物、贝类等大量附着，导致管道堵塞、污损系数升高；
• 复合腐蚀：盐雾、酸雨、干湿交替进一步加剧腐蚀；
• 传统方案缺陷：普通涂料使用1年左右即大面积失效，维护成本高，影响生产连续性。

技术优势

陕西至强石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料核心亮点：

• 超强耐腐蚀：耐酸性高达8760小时（普通涂料仅168小时），耐水煮720小时（普通涂料6小时）；
• 优异抗污损：污损系数为国家标准1/7，污垢沉积速率1/30，有效抑制生物附着；
• 高致密网络：石墨烯与钛基高分子合金协同，形成纳米级物理隔绝+电化学保护双重机制；
• 综合性能突出：附着力强、柔韧性好、耐温耐磨，远优于传统环氧、聚氨酯及玻璃鳞片涂料；
• 施工便捷：常温固化，适用于管道内壁复杂工况，环保低VOC。

典型应用案例

某沿海电厂埋地海水循环管道内壁防腐项目

• 工况：南亚热带海洋性气候，埋地海水长期浸泡+盐雾+电厂废气复合腐蚀；
• 防腐方案：ZQ-701石墨烯改性钛基纳米底漆 + ZQ-841中间漆 + 专用面漆，复合涂料严格控制干膜厚度；
• 施工工艺：彻底表面处理 → 底漆 → 中间漆 → 面漆，高压喷涂确保均匀致密。

运行验证结果：

• 6个月：涂料光滑平整，无气泡、无脱落、无生物附着；
• 12个月：涂料状态良好，水流顺畅，冷却效率稳定；
• 27个月：涂料仍完好无损，无老化、无腐蚀痕迹，防腐性能稳定可靠。

电厂反馈：该涂料有效解决了埋地海水管道腐蚀与污损问题，大幅降低运维成本，提升了系统运行安全性。

应用价值与推广意义

石墨烯改性钛基纳米重防腐涂料在埋地海水循环管道中的成功应用，显著延长管道服役寿命，减少维护频率，降低综合运维成本，同时减少因管道泄漏导致的生产中断风险。该技术为沿海电厂、海洋工程、港口码头等领域的海水管道防腐提供了标准化、可复制的解决方案，具有广阔的行业推广价值。

陕西至强重防材料技术有限公司专注石墨烯改性钛基纳米重防腐技术研发与应用，致力于为海洋工程与沿海工业提供长效防腐解决方案，助力企业实现安全、绿色、高效运营。